由于各行業的特點和造粒（通過顆粒機或者造粒機）目的及原料的不同，使這一過程體現為多種多樣的形式。總體上可將其分為突出單個顆粒特性的單個造粒（多為擠壓造牲）和強調顆粒狀散體集合特性的集合造粒兩類。前者側重每一個顆粒的大小、形狀、成分和密度等指標，因而產暈較低，通常以單位時間內制成的顆粒數量（個）來計量。后者則考慮制成的顆粒群體的粒度大小、分布、形狀的均一性及密度等指標，處理量以kg/h或t/h來計量，屬大規模生產過程。擠出造粒屬于后者。從擠出造粒的機理來講，擠出造粒是擠壓造粒的特殊形式，其過程都是在外力作用下原始微粒間承新排列而使其密實化，所不同的是擠出造粒需先將原始物料塑性化處理，擠出過程中隨著模具通道截面變小，內部壓應力逐漸增大，相鄰微粒界面在黏結劑的作用下形成牢固的結合。
擠出造粒是指將物料粉末置于適宜的容器內混合均勻，用適當的黏結劑，經捏合制成軟材后，用攝制擠出的方式使其通過具有一定大小孔徑的孔板或篩網（板）而制成均勻顆粒的方法。所得顆粒為圓柱形或近似球形。
擠出造粒過程中，制軟材（捏合）是關鍵步驟。黏結劑用量過多時，軟材易被擠出成條狀并重新黏合在一起。黏結劑用量過少時則不能制成完整的顆粒而呈粉狀，因此，在制軟材的過程中應選擇適合的黏結劑種類及用量。
擠出造粒具有以下特點。
（1）粒粒度由篩網（孔板孔徑）的大小調節，制得顆粒形狀為圓柱形，并且分布較窄。
（2）制得顆粒較松軟，松軟程度可通過加水量、黏結劑及加入量進行調節。
（3）造粒過程包括混合、捏合制軟材、造粒、干燥、篩分等工序，程序多、勞動強度大，不適合大批量、連續生產。黏結劑、潤滑劑用量大，水分高，模具磨損嚴重。
擠出造粒是濕法造粒生產中常用的一種造粒技術，在飲料沖劑、催化劑載體、飼料、中藥沖劑、食品及農藥造粒中應用更加廣泛。
二、擠出造粒原理
擠出造粒是將原粉用適當黏結劑制備軟材后，投入帶有多孔模具（通常是具有篩孔的孔板或篩網），用強制擠壓的方式使其從多孔模具的另一邊排出，再經過適當的切粒或整形的造粒方法。這是較為普遍和容易的造粒方法，它要求原料粉體能與黏結劑混合成較好的塑性體，適合于黏性物料的加上。
擠出式造粒機擠出軟材時，軟材被加壓，內部的空氣部分被壓縮，水分從表面滲出由于水分的潤滑作用，軟材很容易通過孔板（網）。通過孔板的細孔以后，成型物（濕顆粒）恢復到常壓（由于內部空氣膨脹，表面的水分又被吸回到內部）。表面一旦沒有水分，濕顆粒相互之間也難以附著，造粒操作才能順利地進行。為此，軟材必須保持適當的液體量。也必須使固體、液體和空氣攪拌均勻。軟材質量常憑個人經驗來控制，即以“握之成團，輕壓即散”為準，實踐中還是以造粒效果來酌定。可靠性與重現性較差，但這種造粒方法簡單，目前仍被廣泛使用。
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