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    YZ水泥廠∮2.8mx42m回轉窯烘干機，原為五級旋風預熱器窯，后改造為帶流化床分解爐的預分解窯，設計600t/d．實際不足500t/d，正常生產時窯前正壓嚴重，熟料結粒不好。2007年5月份再次進行改造，設計能力700t/d。改造方案為：加大分解爐直徑和高度，以及更換C．旋風筒。投產后，燒成帶末端12—14m處窯皮厚，不平整，22m處有孤圈，一般在下料24h后后圈長成，窯尾漏料，被迫停窯。
1、存在的問題
    1)C5出口壓力為-1200~-1300Pa、爐出口壓力為-260Pa、窯尾壓力為-70Pa、三次風壓力為-60Pa，都明顯偏低；
    2)爐走風多，窯走風少，三次風門需關到60u/o；
    3)窯尾豎嫻道入C5處采用的是方變圓連接，局部阻力偏大；
    4)停窯后檢查，測得窯尾煙室靠窯側圓拱距斜坡最大距離僅800mm，通風面積約0,9m2，風速25m/s，阻力過大（此處風速不應大于18 m/s）；
    5)C2和C3進口面積為2.14m2，C2進口風速為24.4m/s，C3進口風速為26.3m/s，較正常風速情況下(19m/s)增加阻力0.65—0.9倍。
    因此，系統阻力偏大、不平衡，造成爐窯都通風不足且窯走風少，是窯長厚窯皮的主要原因。
2、采取的措施
    1)擴大C2和C3進口截面積，C2進口擴大0.6mz(內側加寬260mm)，C3進口擴大0.8m2(內側加寬340mm)，擴后風速19m/s；
    2)將入C，處的方變圓處取直；
    3)將窯尾煙室擋火墻的立拱打掉200mm，斜坡減薄50 mm，面積擴大到1.1m2，風速降為19m/s。
3、改后的調試
    6月19日13:00點火，22:00投料，20日0:00點爐。點爐過程中存在以下問題：
    1)三次風門開度過大，摻入冷風多，爐溫上升緩慢；
    2)投料過早，C4溫度不足650℃就投了料，入爐料溫低，爐內溫度低，爐煤難點燃；
    3)送煤螺旋輸送機故障，導致多次斷煤，最后造成點爐失敗。
    從現場觀察看，點爐操作方法不當，沒有把握住流化床分解爐的點爐操作要點。一是投爐前先按SP窯操作，徒勞延長了升溫時間；二是點爐時關鍵溫度掌握的不好，比如：C5和C4出口溫度控制的不好，分解爐給煤時C5出口溫度僅500℃，而且排風用得過大，造成點火困難；C4出口溫度剛到6000C就下料，造成分解爐點火升溫十分緩慢，還容易造成爆炸事故。
    到第二天正常時，窯縮口仝開，三次風門關40%，投料量為40t/h。爐出口、窯尾和三次風壓力較改造前無明顯變化，但C，出口壓力達到-1500Pa左右（這是改造C2和C3入口的效果），最顯著的是窯前正壓徹底消失。加料量到45t/h時，出現溫度倒掛，還經常出現C4分料閥漏料現象。漏料時，C，溫度大幅度下降達80℃以下，然后就是尾溫下降，被迫減料慢窯。如此反復，窯熱工制度難以穩定。到了21日，14m處窯皮增厚、22m處又出現后圈（簡體溫度下降顯著），窯尾密封圈處出現漏料。只有減料才能消除溫度倒掛。當時分析是窯內阻力大造成窯內風量不足所致，關三次風門到60%，出現壓爐，情況并未好轉，而且尾溫不穩，忽高忽低，窯速難以提高，無法繼續加料。
    此時保持人窯物料和窯尾溫度的穩定是實現窯穩定運轉的關鍵。于是決定只控制C5出口溫度到890℃，保證人窯物料溫度>850℃。同時將三次風門全部打開，窯尾縮口閘板插進150mm。這樣做以后，窯速提到4r/min，情況好轉，窯皮大量脫落，加料量到45t/h時，熟料升重提高，達1 300g/L以上，fCa0<1.5%。23~25日連續小班加料量超過370t，按料耗1.6計算，臺時產量達到29.22t/h，日產達到700t/d。到7月25日實現月產量17200t，臺時產量29.3t/h，運轉率81.5qo。至此，長達近2個月的長厚窯皮問題徹底解決。
4、結論
    造成回轉窯長厚窯皮、后圈、結大蛋問題的最主要原因是窯內通風不良。而引起窯內通風不良的原因有：①爐窯阻力不平衡；②系統漏風嚴重；③排風機規格偏小；④系統阻力大。解決了通風問題就可以解決長厚窯皮問題。
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