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0、引言
    為了不斷滿足煤炭生產發展的新技術和新要求，同煤集團中央機廠開發研制了DSJ250型強力帶式輸送機。該型帶式輸送機主滾筒軸與電動機采用的是半聯軸器聯接．在生產過程中發現鍛造工藝存在缺陷，亟待改進。
1、原工藝分析
1.1原鍛造工藝
半聯軸器采用自由鍛，用∮300圓鋼鐓粗，滾圓，沖孔，平整。
1.2存在缺陷
    (1)工藝用料多；(2)機加工余量大；(3)制造成本高。
1.3原因分析
    在生產過程中，由于工藝用料需370 kg，機加工后重量僅為90 kg，機加工余量巨大，費料、費時、費工，造成極大的浪費，同時造成工序銜接不上，嚴重影響生產進度。
2、改進工藝介紹
2.1改進工藝分析
    由于同煤集團中央機廠主要鍛造設備為3t空氣錘，若設計模具為整體式，存在出模困難、產品合格率低、模具加工困難、壽命低等缺陷。故將其設計為兩體式模具見圖3，使其加工簡單，易于操作，提高使用壽命。在生產過程中選用咖210圓鋼入模，鍛造，平整，出模，一次鍛造成功。工藝用料僅為150 kg，與原工藝相比每件原材料節約120 kg。圖4為改進后毛坯圖。
2.2優勢體現
    (1)減少了工藝用料，提高了材料利用率；
    (2)機加工余量顯著減少；
    (3)降低了制造總成本；
2.3效果檢查
    2007年至今，鍛造車間共制造250型帶式輸送機半聯軸器毛坯45件，全部采用改進工藝，經統計并比較：共節約原材料5 400 kg，機加工工效提高40%，制造此項產品共計節約20萬元。
3、結語
    變半聯軸器的自由鍛工藝為兩體式模具鍛造，這一工藝改進取得了成功，完全可以推廣到其他同類鍛件的制造中，從而降低了產品成本，提高了生產效率。