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    某公司2條2500t/d生產線石灰石破碎均化由一臺PCG2022單段錘式破碎機和一臺DB600/20側式懸臂堆料機來完成。2003年8月份一線投產，石灰石破碎系統經過短期調試，各項指標即達到設計能力。2004年二線投產后，石灰石破碎系統能力不足，我們對其進行改造，把臺時產量提高至800t/h。現將經驗總結如下。
1、系統工藝設備
    破碎系統設備見表1。
2、提產過程中存在的問題及解決
    1)重型板式給料機喂料量不夠。原設計是變頻調速控制，當調至最快50Hz時只能達到600t/h左右，主要原因是石灰石下料口不合理，板式給料機上的物料堆積厚度僅400mm。
    原下料口為鋼筋混凝土澆注梯形地坑，地坑左右兩側有混凝土墻及水管和電纜線路，鏟車只能從前面上料。清除兩側的障礙，對水管和電纜線路進行改造，并用鋼板進行防護，使鏟車也能從左右兩側上料。使下料口由原來的單面鏟車供料改為三面鏟車供料，重型板式給料機輸送石灰石的厚度由400mm提高至800mm，最大喂料量可達1000t/h。
    2)石灰石下料口地坑內的鋼軌經常折斷。石灰石下料口內為防止砸壞和磨損，鋪設了火車鋼軌，如圖1所示。原鋼軌直接固定在下料坑壁預埋鐵上，鋼軌間距30mm，之間是空隙。隨著下料口內物料堆積厚度增加，部分石灰石塊卡入鋼軌縫隙，在石灰石向前運動過程中扭斷鋼軌。斷鋼軌進入破碎機，造成設備損壞。
    我們在鋼軌之間焊上鋼筋籠，用∮16螺紋鋼呈井字形分布在鋼軌之間，焊接在鋼軌上，焊完后在鋼軌之間澆注混凝土。既防止石灰石塊進入鋼軌間隙，又起到加固鋼軌作用，解決了斷鋼軌問題。
    3)破碎機經常出現飽倉，錘頭磨損加劇。原來破碎臺時產量在550t/h時，每套錘頭可破碎70萬t石灰石，錘頭消耗0.15元／t。臺時產量提高至800t/h后，破碎機經常出現飽倉，造成錘頭磨損加劇，每套錘頭可破50萬t石灰石，錘頭消耗在0.2元／t。
    我們對錘頭進行了改進，改進后增加了錘頭質量，提高了破碎能力，改進前錘頭116kg/個，改進后126kg/個，改進前后錘頭結構見圖2。改后錘頭的厚度沒有增加。根據破碎機的結構，鍾頭的厚度有增加5mm的余地，今后還可作試驗性的改進。
    改后每套錘頭可破石灰石80萬t，錘頭消耗0.125元／t。
    4)篦板經常發生變形和斷裂，出料粒度≤25mm僅達85%，主要原因是產量提高后篦子受力增大，疲勞失效，造成變形和斷裂。
    對篦板進行了改進，篦條厚度由原25mm改為28mm，篦縫由原先30mm改為27mm。改后粒度合格率提高至95%以上，篦板使用一年沒有發生故障。
    5)提高臺產后破碎機揚塵加劇。破碎機和2條膠帶輸送機的除塵主要由序號6袋除塵器完成。2條收塵管道，一條接到序號3膠帶輸送機頭部，一條接到序號4膠帶輸送機尾部，靠閥門調節風量，通過序號3膠帶輸送機的密封罩，使破碎機腔內形成負壓，達到收塵的效果。
    提產后2條膠帶輸送機不增加揚塵，破碎機人口及檢查門等部位揚塵增大，通過調整密封效果仍較差。對除塵管道進行了改進，在破碎機的前檢查門處安裝了一個∮500mm的除塵管道接至序號6除塵器，通過手動蝶閥調節各管道的收塵風量。另在石灰石入口處增加噴水噴頭，降低揚塵。改后揚塵達標。
    6)序號4膠帶輸送機經常發生超負荷跳停，帶料停車還造成減速器內置逆止器失效。經研究是膠帶輸送石子堆積太厚，而皮帶傾角13.9。，傾角較大，皮帶輸送機超負荷過大。我們通過改變電動機和減速器的傳動帶輪的直徑提高膠帶速度，由1.25m/s提高到2.0m/s，因減速器內置逆止器經常發生故障，在改電動機帶輪的過程中在電動機端增加了一臺電磁抱閘(ED80/6)，解決了倒車問題。
3、改進效果
    改進前后主要參數對比見表2。
    由表2看出，經過改造，石灰石破碎系統的臺時產量由550t/h提高至800t/h，破碎粒度合格率也有一定的提高，設備能保證長期安全運行，按年使用石灰石250萬t計算，改后年可節電約225萬kWh，年可節約錘頭費用6.25萬元，經濟效益可觀。