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     ∮2.8mx4.4m濕式格子型球磨機是參照∮2.7mx3.6m標準型球磨機改進而來的，其直徑為2.8m，長度為4.4m，長徑比達1.57，屬加長非標型球磨機。轉速為21.8r/min，比∮2.7mx3,6m型略高一點，其基本參數見表1。為了方便后面的對比，選擇了∮2.1mx3.0m型球磨機與其對比，因為該機型也是加長型，其長徑比接近于∮2.8mx4.4m型。
    該機由山東某機械廠制造，筒體用厚20mm鋼板卷制焊成，給礦采用蝸式給礦器，兩邊對稱，呈對稱漸開線型，有兩個勺頭，這樣可避免停機時球磨自重造成給料器始終停在一個方向，運行時電流上下波動不會太大，安裝襯板也安全。
    該機襯板有306塊，其中進出料板各16塊，長主襯板28塊，短主襯板244塊，中心板2塊，主襯板采用波形。襯板總重量27.502t，較∮2.7mx3.6m型襯板（重量23.722t）重3.78t，主要是筒體襯板多68塊（其中短襯板多64塊，長襯板多4塊）。兩機的主襯板長寬等外形尺寸相近。中心板、小格子板、小簸箕板、小齒輪、勺頭和襯板螺栓仍與∮2.7mx3.6m相近。
    該機的總重量為72.74t(不含電機)，比∮2.7mX3.6m球磨機重11.23t，主要是筒體長度增加，前者簡體重25.25t，較后者(筒體重16.57t)重8.68t。它的聯合給料器、主軸承部仍使用中2.7mx3,6m機型，電動機采用500kW的高壓同步電動機，轉速187.5r/min。稀油潤滑站采用XY2-40型，公稱壓力0.4MPa，流量40L/min，稀油站油泵配2臺3kW電機，富通新能源生產銷售球磨機、雷蒙磨粉機等磨機機械設備。
1、磨礦工藝
    該機自2005年購入安裝，2006年3月投入試運行至今。磨礦采用一段閉路磨礦，分級機為2FG-2000高堰雙螺旋式。分級返砂再磨，溢流進浮選，單一選金。
2、礦石性質
    礦區屬熱液含金石英脈礦床，主要金屬礦物為黃鐵礦，主要非金屬礦物以石英和絹云母為主，礦石密度2.87t/m3，堆比重1.53t/m3，堆積角38°，摩擦角320，硬度f=8~12。
3、操作條件的選擇
    影響球磨機工作效率的因素可分為三方面：物料的性質、磨機的結構和轉速、操作條件。前兩項是固定的，只有操作條件可以變動。
3.1鋼球充填率的確定
    球磨機內鋼球數量多，打擊次數多，研磨面積大，物料被磨損概率大。在球磨機結構參數不變時，充填率接近50%時，磨機功率達到最大值。當充填率增加到一定值時，磨機的工作電流達到最佳值。表2列出了不同的充填率相對應的處理量和電流的關系。
    試驗中發現，當介質充填率較低時，磨機處理能力非常差，且磨礦細度跟不上，返砂很多，大量返砂始終在簡體內循環，卻難以磨碎，球磨機負荷太小。當充填率達到40%時，磨機達到正常工作電流，此時處理量也能達到設計要求。聯合給料器的安裝與否對磨機的電流影響不大，只差1個電流。
3.2鋼球的原始配比的確定
     一定重量的球，直徑小的個數多，每落下一批的打擊次數也較多，但每個鋼球的能量小，滿足不了破碎礦粒所需要的能量。直徑大的球，個數雖少，每批落下的打擊次數少，打擊力量卻較大。一般認為粗粒物料適用大尺寸球，主要靠拋落下來的沖擊力，細粒物料適用小尺寸球，主要靠瀉落時的磨剝作用。生產中原鋼球的原始配比采用小球比例大，大球所占比例小，如表3，從分級溢流檢測出來的細度看較低。主要由于球磨進來的原礦粒度較粗(為-35mm)，應增大大球所占比例。將原始配比由∮100：∮80：∮60:∮40=15:15:30:40改為40:30:20:10,相應地分級溢流細度也提高了1.3%。經過一段時間后將鋼球倒出來，發現小球發生破碎，于是將破碎小球全部清理掉，在庫存只有三種規格球的情況下，按三種規格配比裝球，結果細度開始下降。
    現場補加球，根據礦石處理量和開機時間來補加鋼球，補加一般是一種或兩種規格的大球。
3.3球磨機處理量的確定
    為了使磨機有效地工作，應當維持充分高的給礦速度，以便在磨機內保持多的待磨礦石。礦量小，雖然出來的-74um占的相對量大，但生產率低且形成空打的結果，磨損和過粉碎會加重。隨著給礦速度的提高，排礦產物中合格粒級的相對含量減小，而產出的合格粒級絕對量卻增加，比功耗將降低，磨礦效率提高。當然超過一定量時會出現漲肚，表4是該機不同給礦處理量所產生的-74um含量。從表4中可看出，總體上隨磨處理量增加，磨礦產出的合格粒級含量減小，磨礦處理量宜控制在41t/h以下較好。
3.4磨礦濃度的確定
    礦漿愈濃，它的黏性愈大，流動性較小，通過磨機較慢，但濃礦漿中含的固體礦粒較多，被鋼球打著的物料也較多。一般實踐中，給礦粗或處理硬度大及密度大的礦石，用濃礦漿，一段磨礦通常磨礦濃度會大于75%。表5列出了在不同磨礦濃度情況下，所對應的合格產品粒度含量。
    從表5中可見，磨礦濃度宜控制高一點對產品的細度有利。現場控制在78%以上。
3.5給礦粒度的確定
    給礦粒度的改變對球磨機生產率的影響與礦石性質和產品細度有關。當分級溢流產品粒度均為57 5%時，-30mm粒度的處理能力是3955t/h，而-35mm粒度的處理能力為38.53t/h，每小時可多處理1.02t。從球磨機本身排礦粒度來看尤為明顯，當處理能力均為40t/h，如果給礦粒度為30mm時，球磨排礦細度為36.44%，而當給礦粒度提高至35mm時，排礦細度下降至29.69%，下降幅度達6.75%。雖然破碎成本增加了一點，但磨礦成本可以降低更多，實踐中破碎電耗只是球磨的幾分之一，而球磨電耗占了整個選礦廠的一半。給礦粒度粗，磨礦時間會長，功耗大。因此適當地縮小破碎最終產品粒度是提高球磨機生產率的一項有效措施。
4、磨礦能耗
    球磨機的能耗主要體現在電力上，反映出來是每噸礦石所消耗的電量和電費；材耗主要是鋼球和襯板的磨損，每磨一噸礦石所消耗的鋼球和襯板的量。∮2.8m x4.4m球磨機每磨一噸原礦耗電量是15.94kW·h，成本約11.16元／t，鋼球清耗是1.55kg/t，成本約6.74元/t，襯板消耗約0.30kg/t，成本約2.04元，t，鋼球和襯板由于生產廠家不同，所用材質不同，消耗也會不同，但長筒型磨機通常電耗和鋼耗會高些，尤其在磨機啟動頻繁的情況下。
    為了方便比較，選擇長徑比較接近的∮2.1mx3.0m型球磨機進行比較，同時選擇礦石硬度等物理性質較接近的某金礦所使用的∮2.lmx3.0m型球磨機。三種磨機比較結果見表6。
    從表6中可見，∮2.8mx4.4m型球磨機的耗能和耗材高于∮2.1mx3.0m型球磨機。與∮2.7mx3.6m型比，鋼球和電力消耗差不多。襯板消耗有所降低，這是由于該機的襯板重量雖增加了一點，但處理能力增加的幅度更大，單位礦石襯板的磨耗會下降。
5、存在的問題
5.1設計方面
    出料端法蘭沒有擋漿板，生產中常出現大小齒輪進砂。球磨機在運行過程中，螺栓會出現松動，尤其在剛更換襯板后，盡管有齒輪護罩，但不能保證砂漿不進入齒輪。如果有擋漿板，礦砂會被擋住，不致于進人大齒輪，每當大齒輪進砂漿時，都要進行清洗齒輪，而清洗工作又非常繁瑣。
    格子板螺孔是T形，這樣襯板的壽命會大大減小。如圖1，往往T形螺栓后端磨損掉，整個格子板就要更換，生產中改成退八螺栓，如圖1，這樣襯板的壽命可延長1倍。
    主襯板螺栓直徑只有∮20mm，生產中常出現斷裂。球磨機在運行過程中，襯板受到鋼球的沖擊，會產生移位，有時襯板間隙夾有小鋼球也會使受沖擊襯板移位，這樣螺栓受剪力較大，如果直徑小，會使螺栓折斷。
5.2加工方面
   兩端巴氏合金軸瓦澆鑄時有氣孔，迫使再次修復。
   小齒輪底座部分地方應進行精加工的面沒有進行精加工。造成螺帽接觸面不平整，有的地方應是面接觸的地方卻變成點接觸，地腳螺絲在運行一段時間后即松動。一旦出現松動，球磨機大小齒輪嚙合就出現問題，造成球磨機抖動嚴重。使用單位用砂輪打磨，再次啟動前都要緊固地腳螺絲。
5.3配置方面
    加長型球磨機應與加長型分級機相配套，但現場采用2FG-2000標準型分級機與之相配套，顯然是不合理的。分級機的進料口與溢流堰距離太短，粗顆粒來不及沉降就被沖走。這是造成分級溢流細度不理想的主要原因，一段磨礦與分級閉路細度應達到60%以上，而生產中一般是58%。
    所配電機型號為TDMK500-32型同步電機，功率為500kW。但根據現場所測定取平均值，耗電621.80kW-h，電機始終處于負荷較高的狀態下運行，長時間運行對電機使用壽命會有影響。設備雖然向大型化方面進了一步，但能耗沒有相應節約。
6、結語
    1．∮2.8mx4,4m型球磨機是非標加長型，長徑比較大，處理能力較同直徑的球磨機要大。
    2．要達到正常工作狀態，介質充填率應保證在40%，不同的鋼球配比對磨礦細度有一定的影響，宜采用高濃度磨礦，給礦粒度的降低可以降低磨礦成本，增大處理能力。
    3．該機在設計、加工、配置方面存在一定的不足。要進入市場還有待予改進和完善。