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    某電廠安裝2臺額定蒸發量為75t/h的中壓、低倍率循環硫化床鍋爐，配套12 MW汽輪發電機組，鍋爐型號為NG75/3.82-M8。其中2#爐投入運行后la內，低溫過熱器爆管5次，累計運行時間僅130d，機組無法正常運行。停爐檢修發現低溫過熱器管（以下簡稱低過管）損傷嚴重，需要整體換管，該低過管材質為20g，規格為∮38mmx4 mm。
1、低過管爆泄情況簡介
    根據資料介紹及現場調查發現．低過管爆泄位置多在爐前、后側下彎頭上方，過熱器管排布置如圖1所示。
    在5次低過爆管事故中，前4次均采取臨時堵管措施進行消缺處理，爆管段外表面氧化現象嚴重，已無分析價值。本次分析中對第5次低過爆管位置在爐前側爐左數第22屏外圈管(圖2)以及管徑測量中有脹粗現象的爐前側爐左數第1 1屏外圈管、第12屏外圈管取樣。
    從外觀上看，低溫過熱器爆管段管外壁出現大量的縱向蠕變裂紋，爆口邊緣粗糙，壁厚減薄較少，爆口處最大脹粗率為25%，呈現典型的長期過熱爆管特征。
    從3只管樣中均倒出大量黑色粉末狀和片狀沉積物，沉積物具有鐵磁性，能被磁鐵吸附，初步判斷為管內脫落的氧化皮。管樣經線切割割開，可以見到管內壁有氧化皮剝落的現象，形貌如圖3所示，富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒木屑顆粒機壓制的木屑生物質顆粒燃料。
2、金相試驗分析
    第22屏爆管段爆口內壁金相組織為鐵索體和沿晶界聚集的碳化物顆粒，局部位置晶界上產生蠕變孔洞；爆口尖端組織為鐵素體和沿晶界、晶內分布的顆粒狀碳化物，由于長時過熱，已發生明顯的球化現象（圖4）；爆口對面和遠端金相組織均為鐵素體和沿晶界、晶內分布的顆粒狀碳化物，表現出明顯的球化現象（圖5，6）。低過管正常金相組織如圖7所示。
    第11屏和12屏管均取自未曾爆管的低溫過熱器管排，兩者金相組織均為鐵素體和沿晶界、晶內分布的顆粒狀碳化物，碳化物沿晶界呈鏈狀密集分布，局部位置晶界上出現蠕變孔洞和蠕變裂紋，顯示該管樣經受長時間過熱，組織已嚴重球化。
    上述試樣金相組織分析結果顯示，該低溫過熱器管曾經受長期過熱，金相組織嚴重球化，珠光體區域形態完全消失，晶界有明顯的碳化物聚集特征，局部位置晶界上出現蠕變孔洞和蠕變裂紋，導致管材強度下降。
3、管內沉積物成分分析
    從各管樣中倒出的沉積物經過X射線衍射成分分析，第22屏管樣中沉積物成分主要為Fe203和Fe304，還有少量Si02，Ni，Zn氧化物等；第11屏和12屏管樣沉積物成分主要為Fe0，Fe203和Fe304。據此判斷各管樣內沉積物主要是由管樣內壁氧化皮剝落產生的。
4、爆管原因分析
    該廠2臺機組系統布置采用母管制，2臺機組共用補給水系統，由于電網負荷的限制，2臺鍋爐經常輪換運行。
    根據從現場了解的各種情況分析，造成鍋爐管內氧化的主要原因有以下幾點：
    (1)停爐保養方式不當。由于2臺鍋爐經常交替輪換運行，電廠采用的停爐保養方式均為熱爐放水，根據SD 223-1987《火力發電廠停（備）用熱力設備防銹導則》規定，該方式的保養期限為1周。據電廠介紹，2#爐自首次點火以來，歷次停爐間隔均大于上述導則規定的有效保養期限。
    (2)除氧器投運不正常。根據查閱的部分2#爐運行記錄來看，鍋爐省煤器進口水溫普遍較低，經8d的運行記錄反映，鍋爐進水溫度大于100℃的運行時間較短。相反，運行記錄反映1#爐運行時鍋爐進水溫度均在102℃左右。
    (3)給水溶氧無監視。該廠運行至今，尚無給水溶解氧的測量手段，這也是造成鍋爐氧腐蝕的主要原因之一，特別是在機組啟動階段，除氧器等設備的投用尚不正常，此時更應加強給水溶氧的監測。
    由于上述原因導致鍋爐管內容易發生氧化，且低溫過熱器管材質為20g，抗氧化性能比高溫過熱器管差，最易發生內壁氧化，氧化皮脫落后堵管造成長期過熟爆管。
5、預防及補救措施
    (1)低溫過熱器更換后進行蒸汽吹管。吹管宜采用降壓法，確定吹管初壓時，應控制過熱器壓降與過熱器設計壓降（額定值）之比>1.6．并放置靶板檢驗吹管效果。
    (2)今后鍋爐起動階段應正常投用除氧器，如采用鄰爐汽源或輔汽，當除氧器出口水溫較低時，可利用給水泵出口至除氧器之間的再循環提高除氧器溫度。
    (3)定期檢測給水溶氧，特別是機組起動階段，嚴格控制給水溶氧值。
    (4)改進停爐保養方式，嚴格按SD 223-1987《火力發電廠停（備）用熱力設備防銹導則》規定的保養方式和保養期限選用適當的停爐保養方式，并做好定期檢測工作。