本文在分析生物質
顆粒燃料加工技術與裝備的研究必須考慮的相關因素的基礎上，設計了既可移動又可用于固定場所加工的生物質成型燃料加工技術和裝備的技術方案，并就主要關鍵設備多物料一次
粉碎機、生物質顆粒燃料平模成型機和加工機組的集成技術的設計進行了研究。研究表明，生物質成型燃料加工設備的性能好否，直接與生物質原料的壓縮特性如壓縮力、壓縮密度、壓縮量，一次粉碎的粒度，成型燃料的密度、生產率、能耗，關鍵部件平模的長徑比等因素有密不可分的關系。
我國生物質資源（農作物秸稈）豐富，但利用率不高。為了高效利用生物質資源，本文就生物質成型燃料的加工技術與裝備進行初步研究，以探討綜合利用生物質資源的技術途徑。
一、影響生物質成型燃料加工裝備性能的因素分析
1、生物質原料的來源與特點
我國是農業大國，農林廢棄物資源十分豐富。我國每年總量約有7億噸的農作物秸稈，另外，我國每年還有大量的林業采伐和林木制品加工廠產生的廢棄物，如枝椏、小徑木、板片、木屑等，總量也近1億噸。生物質成型燃料，是以枝條、樹皮、秸稈等農林剩余物為原料。這些原料具有來源廣泛、分散、種類多、質地不統一等特點，決定了成型燃料加工技術與裝備的設計必須做到滿足原料來源的廣泛性、多樣性和方便靈活性，富通新能源生產銷售的
木屑顆粒機、
秸稈顆粒機專業壓制生物質成型燃料。
2、生物質成型燃料的特點要求與使用對象
生物質成型燃料是將生物質原料經過粉碎、調質等處理，在高壓條件下，壓縮成顆粒狀且質地堅實的成型物，除應具有比重大、便于貯存和運輸、著火易、燃燒性能好、熱效率高（是直接燃燒的5倍以上）的優點外，還應具有灰分小、燃燒時幾乎不產生SO2、不會造成環境污染等優點。可作為工業鍋爐、住宅區供熱、農業暖房及戶用炊事、取暖的燃料。成型燃料的這些特點，決定了成型燃料加工技術與裝備的設計必須在充分考慮生物質原料特點的基礎上，保證生物質原料的粉碎細度達到成型的要求，燃料成型的密度、成型設備的有關模板、模孔、壓輥等成型關鍵部件，在盡可能滿足噸料加工能耗較少，加工關鍵設備使用壽命較長，加工的成型燃料性能具有較好的燃燒性能的要求下，應具有實用性、適應性和經濟性。
3、生物質成型燃料加工技術與設備的國內外現狀
成型燃料有顆粒狀和棒狀兩大類。根據成型主要工藝特征的差別，國內外生產生物質壓縮燃料的工藝大致可劃分為濕壓（冷壓）成型、熱壓成型、碳化成型等3種。按成型加壓的方法不同來區分，技術較為成熟、應用較多的成型燃料加工機有輥模擠壓式（包括環模式和平模式）、活塞沖壓式（包括機械式、液壓式）、螺旋擠壓式等三種機型，其中輥模擠壓式成型機采用的是濕壓（冷壓）成型工藝，活塞沖壓式、螺旋擠壓式成型機都采用的是熱壓成型工藝。
國外開發工作始于20世紀40年代。1948年日本申報了利用木屑為原料采用螺旋擠壓方法生產棒狀成型燃料的第1個專利，60年代成立了成型燃料行業協會。70年代初，美國研究開發了環模擠壓式顆粒成型機，并在國內形成大量生產。瑞土、瑞典、西歐等發達國家都先后開發研究了沖壓式成型機、輥模擠壓式顆粒成型機。其中已有120多年歷史的世界著名飼料機械生產企業——德國卡爾公司（Kahl）生產的動輥式平模制粒機，不僅能生產中低密度的顆粒飼料，而且還能生產較優高密度的顆粒燃料，成品產量大、能耗低而且質量好，在歐洲和東南亞國家使用較為廣泛。在最早開發螺旋擠壓成型燃料生產技術的日本也有采用環模顆粒成型機加工木屑成型燃料的大型生產企業。如今，固化成型燃燒在日本、歐、美等地已經商品化，在丹麥的一座叫阿文多的發電廠，還利用木屑壓縮顆粒來發電。1985年日本平均每戶家庭消耗成型燃料達750kg。1985年美國生產成型燃料達200萬t以上。
我國從20世紀80年代中期起開始了成型燃料的開發研究,一方面組織科技攻關,另一方面, 引進國外先進機型，經消化、吸收，研制出各種類型的適合我國國情的生物質壓縮成型機，用以生產棒狀、塊狀或顆粒生物質成型燃料。全國現有生物質壓縮成型廠35個。生物質成型燃料的種類按其密度分為中密度（800～1100K g/m3）和高密度（1100～1400kg/m3）二種，前者適宜于家庭爐灶或小型鍋爐用，也可滿足自動爐排機械加料的大型鍋爐用，后者更適于進一步加工成為炭化產品。
國內主要的幾種成型燃料生產技術的現狀分述如下：
1） 螺旋擠壓技術
螺旋擠壓成型技術是目前生產生物質成型燃料最常采用的技術，尤其是以機制炭為最終產品的用戶，大都選用螺旋擠壓成型機。
1990年中國林科院林產化學工業研究所與江蘇省東海糧食機械廠合作，完成了國家“七五”攻關項目——木質棒狀(螺旋擠壓)成型機的開發研究工作，并建立了l000t／年棒狀成型燃料生產線；1993年前后，中國大陸的一部分企業和省農村能源辦公室從日本、中國臺灣、比利時、美國引進了近20條生物質壓縮成型生產線，基本上都采用螺旋擠壓式，以鋸木屑為原料，生產“炭化”燃料。棒狀成型燃料的形狀為直徑50*10-3m左右、長度450*10-3m左右，橫截面為圓形或六角形，每根重約1Kg，用于蒸發量≤1000kg/h工業鍋爐或民用爐灶。
國內現已有包括陜西武功縣輕工機械廠、河南省鞏義合英實業公司等在內的近十家廠家生產此種類型的設備。
螺旋擠壓成型機的優點是：
①成品密度高。以木屑、稻殼、麥草等為原料，國內生產的幾種螺旋擠壓成型機加工的成型棒料的密度都在1100～1400Kg/m3 。
②成品質量好、熱值高，更適合再加工成為炭化燃料。
螺旋擠壓成型機的缺點是：
①產量低，目前國產設備的最高臺時產量不到150Kg/h，距離規模化生產的產量要求相差較大。
②能耗高，粉料在螺旋擠壓成型前先要經過電加溫預熱，擠壓成型過程的的噸料電耗就在90Kwh/t以上。
③易損件壽命短，國產設備主要工作部件——螺桿的最高壽命不超過500h，距離國際先進水平1000h以上還有不小的差距。
④原料要求苛刻。螺旋擠壓成型機采用連續擠壓，成型溫度通常調整在220～280℃之間，為了避免成型過程中原料水分的快速汽化造成成型塊的開裂和“放炮”現象發生，一般要將原料含水率控制在8~12%之間，所以對有的物料要進行預干燥處理，增加了加工成本。這一點，對于移動式的成型燃料加工系統來說也許是一個致命傷，因為與旋擠壓成型工藝相銜接還需有配套的烘干機
2）活塞沖壓技術
這種設備的優點是成型密度較大，允許物料水分高達20%左右，但因為是油缸往復運動，間歇成型，生產率不高，產品質量不太穩定，不適宜炭化。活塞式的成型模腔容易磨損，一般100h要修一次，有的含sio2少的生物質材料可維持300h。
另據報道，2003年，河南農業大學承擔完成了科技部研究項目“秸稈壓塊成型燃料產業化生產的可行性研究”，開發了HPB―Ⅲ型液壓驅動式秸稈成型機，采用活塞套筒雙向擠壓間歇成型。生產率：400kg/h； 噸料成型電耗：60Kwh/t左右。
另外北京三升集團研發了機械傳動、活塞擠壓成型技術，在工業化生產中密度飼料塊的同時，還生產高密度（＞900Kg/m3 ）的燃料塊。
3）輥模擠壓技術
生物質顆粒燃料的輥模擠壓成型技術是在顆粒粒飼料生產技術基礎上發展起來的，二者的主要區別在于纖維性物料含量的多少和成型密度的高低。用輥模擠壓式成型機生產顆粒成型燃料一般不需要外部加熱，依靠物料擠壓成型時所產生的摩擦熱，即可使物料軟化和黏合。對原料的含水率要求較寬，一般在10%～40%之間均能成型。其最佳水份成型條件為18%左右，相比于螺旋擠壓和活塞沖壓而言，輥模擠壓成型法對物料的適應性最好。因此，國內一些生產秸稈顆粒飼料的企業在生產顆粒飼料的同時也生產顆粒燃料，以提高設備的利用率。
以國內知名飼料機械生產企業——江蘇正昌集團為代表的我國飼料機械業界，目前在環模制粒機和平模制粒機的設計、制造方面，已積累了豐富的經驗，某些方面已達到世界先進水平。在生物質顆粒成型燃料加工機械的研發方面也進行了多年的探索，并取得了可喜的成績。
4）環模擠壓成型技術
1994～1998年，江蘇正昌集團公司聯合中國林科院林產化學工業研究所承擔了國家林業局下達的項目“林業剩余物制造顆粒成型燃料技術研究”。該項目以江蘇正昌集團公司生產的KYW32型環模式飼料顆粒成型機為基本結構，研究成功了以木屑和刨花粉為主要原料的顆粒燃料成型機，臺時產量在250Kg/h左右，產品規格：直徑6*10-3m，長度為8-15*10-3m，顆粒密度＞1000Kg/m3 ，其熱值為4800kcal/Kg左右。產品質量達到日本“全國燃料協會”公布的顆粒成型燃料標準的特級或一級。但是由于當時在材料和加工工藝等方面的原因，主要易損件環模在面對粗纖維物料時，暴露出了使用壽命短的缺陷。使用成本高，成為環模式制粒機難以在生物質成型燃料領域大面積推廣的重要原因。但是，該項目的開展，為我國今后在輥模擠壓成型燃料技術的發展打下了良好的基礎。
5）平模擠壓成型技術。由于在平模制造工藝水平和主要加工物料對象方面與國外的差距等原因，以前國內在對平模式制粒機的研究方面不夠深入，國內能生產的最大平模直徑只有400*10-3m。2000年，我所承擔了農業部引進國際先進農業科學技術項目（簡稱“948”項目）——秸稈顆粒飼料加工技術與設備的引進，在引進國際上著名的德國卡爾公司（Kahl）的38-780型大型平模式制粒機的基礎上，結合我國實際，又進行了多處技術改進和創新。2003年12月，該項目通過了農業部“948”項目辦公室的驗收。
與其他生物質成型顆粒（塊）加工技術相比，大型平模式制粒機的優點在于：
①原料適應性廣。平模式制粒機壓制室空間較大，可采用大直徑壓輥，因而能將諸如秸稈、干甜菜根、稻殼、木屑等體積粗大、纖維較長的原料強行壓碎后壓制成粒，對原料的粉碎度要求降低了。另外，平模式制粒機在壓縮纖維性物料時，原料水分在15～25%（最佳18%左右）都能被壓縮成型，大多數情況下，不需要對原料進行干燥。
②產量大。經江蘇省農機鑒定站檢測，SZLP-780型平模制粒機在以100%苜蓿草粉為原料時，產量可達2100kg/h。在此后進行的以木屑為原料的制粒試驗時，當成型顆粒密度在1100Kg/m3時，產量達到1500Kg/h，是國內現有成型顆粒燃料加工設備所達到的最大產量。
③噸料耗電低。一方面，平模式制粒機由于壓制室空間大、壓輥直徑大的原因，能將粒度相當大的原料制成顆粒，因而能克服環模擠壓制粒機和螺旋式擠壓機在這方面的局限，這就減少了物料在粉碎工段的能耗；另一方面，與環模制粒機相比，平模模孔帶面積比值高，出料孔多，而且出料顆粒密度和大小比較一致。
④輥模壽命長。由于工作原理的差異，平模式制粒機壓輥的線速度比環模式的低，因而輥、模的磨損比較慢。而且，平模在一側面工作面磨損后可翻過來使用另一側面，可以提高使用壽命。
⑤成型密度可調。壓輥和壓模之間的工作間隙和壓力可通過液壓式中央螺母調節裝置使壓輥同步升降，操作簡單省時。既可生產中低密度的顆粒飼料，也可生產較高密度的顆粒燃料，一機多用。
但總體來看，目前，我國的生物質固化成型裝備在設備的實用性、系列化、規模化上還很不足，距國際先進水平還有不小的差距。這一問題以成型機最為突出，表現在生產率低、成型能耗高、主要工作部件壽命短、機器故障率多、費用高等方面。
4、生物質成型燃料加工技術與設備的發展趨勢
進入二十一世紀以來，人們愈加感覺到石化能源漸趨枯竭，在對可持續發展、保護環境和循環經濟的追求中，世界開始將目光聚焦到了可再生能源與材料，“生物質經濟”已經浮出水面。以生物能源和化工產品生產為主的生物質產業正在興起，引起了世界各國政府和科學家的關注。許多國家都制定了相應的計劃，如日本的“陽光計劃”，美國的“能源農場”，印度的“國家戰略行動”等。2005年 “可再生能源法”在我國正式頒布實施，所有這些，預示著各國在包括生物質成型燃料開發在內的生物質技術領域的競爭進入一個白熱化時代。
雖說生物質產業是世界發展之大勢和新興的朝陽產業，但其當前成本與價格尚難與石油基產品競爭，這一點對于成型燃料來說，表現得尤其明顯。因此，以降低儲運成本和壓縮成型成本為目的，尋求技術上的創新、突破，成為生物質成型燃料領域最大的命題。降低顆粒燃料的噸料能耗、降低設備的使用成本，也成為本“863”項目所追求的最大目標。
在生物質固化成型技術裝備研究、開發方面，國內外的發展趨勢是裝備生產專業化、產品生產批量擴大化、生產裝備系列化和標準化。尤其在國內應在設備實用性、系列化上下功夫，不斷降低成本并提高技術水平，為21世紀大規模開發利用生物質能提供必要的技術儲備。
5、生物質成型燃料加工技術與設備的先進性與性價比
生物質成型燃料加工技術與設備先進程度的高低必須與其性價比有機的結合起來綜合考慮。單一講究技術和設備的先進性，不考慮技術的投入成本和市場的接受程度，不考慮技術和設備的性能與市場接受的價格合理之比，再先進的技術在市場上如得不到應用，也得不到用戶的認可，這種技術起碼可以說是不完全適用的技術。生物質成型燃料加工技術與裝備的先進性主要體現在以下幾方面：一是理想的噸料加工耗能量；二是適度的關鍵部件的使用壽命；三是良好的產品結構組成；四是合理的加工工藝路線等等。因此，在研究和設計生物質成型燃料加工技術和加工設備時，要在盡可能低的噸料耗能的前提下，使得產品的結構優化與合理，在產品得到較高的使用壽命的基礎上，保證產品的價格盡可能適應市場的接受程度，使生物質成型燃料加工技術與裝備的先進性與產品的性價比有機結合與統一，以利于推廣應用。
二、生物質成型燃料加工裝備技術方案技術特征
1、技術路線和技術方案
考慮到上述一些因素，我們在研究設計時充分借鑒利用現有技術成果，并在利用國產制粒機進行成型燃料加工試驗的基礎上，優化創新設計，采用新結構、新材料、新工藝，研發關鍵部件；其系統技術方案如下所述。
（1）技術方案分析
我們研究設計的技術方案及機組總體配置示意見以下附圖：
本技術方案以秸稈等農林廢棄物為原料，既可將多物料聯合粉碎機、粉料輸送組合裝置、制粒機等有機集成組裝在一臺拖車上，形成一個可移動的顆粒燃料加工設備系統，又可將多物料聯合粉碎機、粉料輸送組合裝置、制粒機等有機集成組裝在一個固定場所進行加工。
系統各部分的設計方案說明如下：
1）多物料一次粉碎機
適應的原料包括經自然風干的玉米稈、棉稈以及麥稈、稻草等，充分考慮到了移動式成型燃料加工系統對原料應具有廣泛適應性的要求特點。采用搓揉裝置和錘片粉碎、篩分裝置的有機組合技術，對原料進行切段粉碎復合作業。粉碎后的粉料過篩后經風管直接輸送到粉料暫貯箱中輸送至制粒機中；人工只要把待粉碎的原料放到加料斗里即可，大大減輕了勞動強度，并改善了勞動條件。
2）粉料輸送組合裝置
秸稈類生物質經粉碎后，堆密度很低，輸送過程中容易結拱，使送料受阻。本裝置的作用是接受由粉碎機經風管輸送來的粉料，通過簡易脈沖裝備向制粒機內連續不斷地輸送粉料。
該裝置將采用料倉防結拱技術，有效地避免因纖維性物料流動性差，而導致喂料不均勻情況的發生。
3）顆粒燃料制粒機
這是本技術裝備的核心和關鍵。根據移動式作業特點考慮上述的多種因素，采用平模制粒技術方案。實施時通過試驗，進一步優化設計平模制粒成型模孔，調整顆粒燃料制粒工藝，減小功率，降低主軸轉速，增加輥模壓力，保證得到較高密度、質量穩定的成型燃料的。
在主要工作部件（同時也是主要易損件）壓輥和模具的加工方面，充分利用國內輥模制造領域技術工藝和設備方面的優勢，采用新材料和新工藝，進一步提高輥模耐磨性。
4）系統集成技術
上述3部分集成裝在1臺拖車上，可以靈活方便地在村鎮間轉移，成為一個流動的加工車間，適應了農村秸稈原料既分散、季節性又強的實際作業條件。同時，可以根據不同的用戶要求，也可將上述3部分集成在固定的工作場所進行作業。
本技術方案在粉碎機喂料、粉料輸送、成型顆粒篩分等環節充分考慮到了自動化的有機銜接，因此，整個系統的操作工人只要有3～5名即可。
如上所述，本方案全面考慮了農村的實際條件，從有效發揮機組加工效能、減輕人工勞動強度等方面著眼，優化了系統的設計，整個加工系統總功率80KW左右，處理能力500～1000Kg/h，是可以滿足課題確定的指標要求。
（2）設備投資分析
本技術方案以枝條、秸稈等農林廢棄物為原料，有機集成從原料篩分、粉碎到制粒成型的工藝，形成為一個整體可移動的加工設備系統，其中從粉碎到壓縮成型所需的設備投資合計約為20萬元。綜合分析國內外現有成型燃料加工設備的生產率和設備投資情況，本項目研制的成型燃料加工設備系統有較大競爭優勢。
2、生物質成型燃料加工技術與裝備技術特征
（1）技術特征
1）多物料一次粉碎技術。該技術針對不同來源、不同生物質原料，采用組合粉碎轉子等結構，實現多種生物質原料一次粉碎，并達到制粒成型所需的細度要求。
2）物料流量自動調節技術。該技術就是主要是根據成型機加工成型燃料的產量要求，采用簡易脈沖、負壓輸送等機構自動調節來自于粉碎機粉碎后的生物質原料的流量，在保證成型機不發生堵塞的情況下，使輸送到成型機的物料流量達到最大。
3）顆粒燃料成型技術。該技術就是將由粉碎機輸送來的生物質原料，通過平面輥壓和平模將原料壓制成顆粒成型燃料。動力通過減速傳動機構帶動主軸運轉，不同直徑模孔的平模可以根據需要進行更換，成型燃料加工過程可以通過檢查視窗口直接觀察并可通過打開視窗進行維護和修理，模輥間隙和壓制壓力實現自動調節，確保顆粒成型燃料的密度符合規定的要求。
4）既可移動又可固定場所連續生產機組集成技術。該技術就是根據用戶需要將多物料一次粉碎機和顆粒燃料成型加工機有機的集成為連續生產機組，這種機組既可安裝在固定場所，也可集成在平板機車上，所需加工動力既可適用于電力，也可適用于柴油機動力機等。
（2）主要技術指標
1）成型燃料加工機組
總功率：80KW左右；生產能力：500～1000Kg/h；
可方便地整體轉移作業；
2）成型燃料加工成本
農林剩余物固化成型燃料成本低于煤的價格，噸料能耗≤70KWh/t；
3）成型燃料產品性能
密度≥1g/cm3；
水分≤12%。
進料流量可調。
三、生物質成型燃料加工裝備的設計與研究
1、多物料一次粉碎機的設計
多物料一次粉碎機采用同軸搓揉旋切裝置和錘片式粉碎、下置式篩分裝置有機組合技術。電機動力通過皮帶盤驅動轉子高速旋轉，使秸稈通過搓揉旋切裝置，搓揉旋切成3～5厘米長，再進入錘片粉碎室，經受錘片撞擊剪切而粉碎。另一方面，物料與物料之間、物料與錘片之間相互摩擦進一步破碎。小于篩孔的粉體被排出粉碎室，大于篩孔的原料則繼續被錘片打擊、粉碎、直至通過篩孔，從而達到粉碎的目的。其結構示意如下圖所示。
本粉碎機主要由：轉子、機座、上下殼體、操作料斗、傳動裝置等五大部分組成。考慮到使用與維護的需要，設計了方便安裝更換篩片和錘片的簡易拆卸機構，可以方便用戶使用。
多物料一次粉碎機的主要設計技術參數為：轉子直徑：720mm，主軸轉速: 2700rpm～3500rpm，錘片數量: 128片，配用功率: 22kw，軸承型號: NSK SN520，吸風量: 3300m3/h，產量: 500～1000K g/h ，整機重量：1200Kg，外形尺寸(mm)：2975×1730×1140，篩片面積(mm)：1120× 540 。
2、顆粒燃料成型機的設計
根據技術方案，成型機采用平面輥壓和平模的組合結構，而這種結構按執行部件的運動狀態分，有動輥式、動模式、模輥雙動式三種，由于后兩種僅適用于小型 平模燃料成型制粒機，較大機型一般用動輥式。因此本機即采用動輥式結構。按磨輥的形狀分，又可以分為錐輥式和直輥式兩種，考慮到加工的工藝性本機設計為直 輥式。其工作原理如下圖所示。
由圖可以看出，電動機通過減速箱驅動主軸，主軸帶動磨輥，磨輥繞主軸公轉的同時也繞磨輥軸自轉。加工顆粒時，生物質原料被送入平模機的喂料室，在分料器和刮板的共同作用下均勻地鋪在平模上，主軸帶動的壓輥連續不斷地滾過料層，將物料擠壓進入模孔，物料在模孔中經歷成型、保型等過程。具體過程為：供料區內的物料在重力作用下緊貼在平模上，當壓輥向前滾動，物料進入變形壓緊區，這時因受到擠壓，原料粒子不斷進入粒子間的空隙內，間隙中的空氣被排出，粒子間的相互位置不斷更新，粒子間所有較大的空隙逐漸都被能進入的粒子占據。隨著壓輥繼續滾動，被壓實的原料進入擠壓成型區，模孔的錐孔部分和前半部分都屬于擠壓成型區，該區內，壓力繼續增加，粒子本身發生變形和塑性流動，在垂直于最大主應力的方向被延展，并繼續充填周圍較小的空隙，由于壓輥和物料間的摩擦作用加劇而產生大量熱量，導致原料中含有的木質素軟化，粘合力增加，軟化的木質素和生物質中固有的纖維素聯合作用，使生物質逐漸成形，這時部分殘余應力貯存于成型塊內部，粒子結合牢固但不甚穩定。成型塊在擠壓作用下進入模孔的保型段，在該段不利于形狀保持的殘余應力被消除，顆粒被定型。一定時間后以圓柱狀態被擠出，旋轉的切刀將物料切斷，形成顆粒，由掃料板將顆粒送出。
本燃料成型機主要由：電動機、傳動箱、主軸、喂料室、壓輥、平模 、切刀、掃料板、出料口等九大部分組成。考慮到加工密度的調節和輥模間間隙的調整，設計有液壓調節機構，一是保證加工過程中的加工壓力的穩定，二是保證輥模間間隙的自動調節，同時考慮到安裝與維修的方便性，在制粒室周圍設計有觀察與調節窗口。
顆粒燃料成型機設計的主要技術參數為：平模直徑：520mm，壓輥轉速: 56rpm，壓輥壓強: 100Mpa，配用功率: 4 5 K w，整機重量：1500K g，外形尺寸(mm)：1530×840×2047，產量: 500～1000Kg/h，顆粒直徑：10mm～20mm，顆粒長度：30mm，顆粒產品密度：≥1g/m3 。
3、生物質成型顆粒燃料加工裝備的集成設計
生物質成型顆粒燃料加工裝備的集成設計，就是將多物料一次粉碎機和顆粒燃料成型機，通過負壓簡易脈沖風網系統有機的連接起來，一方面要求加工系統在加工過程中確保生物質原料的輸送均勻，防止堵塞與結拱，另一方面要保證加工系統在加工過程中不會對環境造成嚴重污染，同時盡可能少用人工作業，減少作業勞動強度和用工量。因此，系統的集成設計成兩種方案，一是直接將集成系統安裝在固定場所，二是將系統集成安裝在可移動的平板車上。
4、生物質成型燃料加工裝備有關重要技術參數的研究結論
（1）生物質原料壓縮特性
粉碎后的生物質原料（秸稈）在壓縮過程中，是在一定壓力下，通過秸稈的塑性變形和其本身的木質素軟化固化成型的。在壓縮過程中可分為3個階段：松軟階段、過渡階段和壓緊階段。在壓力較小時，成型密度隨壓力的增大顯著增大，但達到壓緊階段后，變化緩慢，趨于常數。一般情況下，在壓力為85MPa時，制粒的成型效果就較好，將壓力控制在85～100MPa范圍內就可以達到較理想的成型要求。同時通過試驗，探索了生物質壓縮力和壓縮密度的關系，確定了壓縮力、壓縮密度、壓縮量的關系。
（2）生物質原料的特性對成型的影響
生物質原料具有流動性差、相互牽連力較大的特性，是成型喂入和壓縮的瓶頸。對于不同的原料、不同的含水率、不同的粒度，壓縮特性有很大的差異，并對成型過程和產品質量有很大的影響。當原料水分過高時，加熱過程中產生的蒸汽不能順利地從燃料中心孔排出，造成表面開裂，嚴重時產生爆鳴。但含水率太低，成型也很困難，這是因為微量水分對木素的軟化、塑化有促進作用。成型原料的含水率一般在16%左右。植物秸稈易壓縮，在壓力作用下變形較大，壓縮比在9～12之間，木屑廢料較難壓縮，壓縮比在5～9之間。粒度小的原料輕易成型，粒度大的較難壓縮。試驗與研究的結果表明，生物質的特性對于解釋和說明物質的機械變化過程很有價值。
（3）成型能耗
對于生物質成型燃料加工系統來說，能耗是一個非常重要的性能指標，能耗是指在單位時間內生產成型燃料所消耗的能量與該時間內生產的成型燃料質量的比值。壓縮成型的能耗主要包括三部分：原料喂入所消耗的能量；物料與成型部件內壁摩擦所消耗的能量；克服物料彈性變形所需的能量。影響成型機能耗的主要因素有：成型燃料的密度，生產率，物料的種類，粒度和含水率等。
