我公司1臺∮2.2mx12.0m順流回轉(zhuǎn)式烘干機，供3臺∮2.2mx6.5m生料磨的粘土用量，長期以來產(chǎn)質(zhì)量達不到要求，能耗較高。臺時產(chǎn)量僅有8t/h，標(biāo)準(zhǔn)煤耗為36kg/t。
1、存在的問題
1)在燃燒室內(nèi)，由于煤粉燒余物在擋火墻上的沉落堆積逐漸增高，使熱風(fēng)通道變窄，每月必須停機l~2次，每次停機24h左右，人工進入清理，費工費時，運轉(zhuǎn)率低，熱效率低。
2)進廠粘土水分一般≥26%，雨季更是高達40%左右。人烘干機粘土無預(yù)碎設(shè)施，大塊泥團較多，依靠人工無法處理，出機粘土塊狀、粒狀居多，終水分9.0%左右，臺時產(chǎn)量偏低。
2、技改措施
2.1新增觀察孔
傳統(tǒng)燃燒室只有1個觀察孔，且設(shè)置在尾部卸灰斗處，只能清除該處沉落物而無法清理擋火墻。在燃燒室外側(cè)正對擋火墻處新開觀察孔后，每天只要耗時1—2min且不用停機即可清理煤粉燒余物，時刻保持擋火墻的高度，使熱風(fēng)通道順暢。同時，通過新開的觀察孔還可以清理燃燒室內(nèi)壁及頂部的燒結(jié)附著物，防止其掉落燃燒室（沸騰爐）內(nèi)引起結(jié)渣滅火等事故的發(fā)生，還可以保證沸騰燃燒室的容積，富通新能源生產(chǎn)銷售木屑顆粒機、鋸末木屑氣流式烘干機等生物質(zhì)燃料成型、木屑鋸末烘干等機械設(shè)備。
2.2改進進料方式
1)改變粘土入烘干機的溜管長度及角度
原進料溜管直通烘干機底部，再由螺旋葉片推進�，F(xiàn)將溜管向烘干機移動，使其角度由40°變?yōu)?5°，其卸料口離烘干機底部約1m左右懸空設(shè)置。
2)拆除進料螺旋葉片
由于該烘干機設(shè)計時未采用變頻調(diào)速裝置，轉(zhuǎn)速恒定5r/min(為所有烘干機中最高轉(zhuǎn)速)，使得進料螺旋猶如一個加速推進器，快速將物料向前推進了1.5m，使物料在該區(qū)間的熱交換率低，相當(dāng)于縮短了烘干機的有效長度。因而將其全部拆除。如圖1所示。
2.3增設(shè)破碎裝置和揚料板
拆除進料螺旋后，其位置前0.8m內(nèi)，沿烘干機一周每間隔50mm焊上三角形破碎刀口，再在其后部0.7m的范圍內(nèi)設(shè)置l圈揚料板。三角形破碎刀口是用6mm厚鋼板制作，刀口邊用砂輪磨利，見圖2。經(jīng)上述改造后：
1)當(dāng)濕的塊狀粘土在重力作用下，從溜管入口至破碎刀口近3m的高度加速落下時，很容易被刀口自然切開，滾落至揚料板處達到破碎的目的。落在兩刀口間的也會隨烘干機的旋轉(zhuǎn)被再次帶起摔下切開。有些不能被切開的，也會留下裂口增加吸熱面積，易被揚料板揚起摔碎。
21由于刀口呈三角形再加上烘干機的自然斜度，會使物料被切開的同時自然滾落至揚料板處被揚起，避免了物料在頭部滯留，具有進料螺旋的功能。
3油于增設(shè)了密集的破碎刀口和揚料板，相應(yīng)地增加了與物料的接觸面積，使吸熱加速，效率提高。
2.4合理布置機內(nèi)擋料圈
2.4.1 擋料圈的布置
原烘干機內(nèi)只有2道擋料圈，分布在機體靠近尾部見圖3。如此布置存在的問題是：在靠近燃燒室約1/3機長處的加速烘干帶物料流速明顯快于靠近烘干機尾部約1/4機長處的降速烘干帶，熱量供給不合理，物料吸熱不充分，效率低。
因此，我們根據(jù)機內(nèi)不同帶的熱力強度進行分倉分級，對擋料圈進行合理布置。并增設(shè)了具有篩析作用的擋料圈，見圖3。
這樣布置的意義：
1)減緩物料流速，增加機內(nèi)物料存量，延長物料在加速烘干帶的停留時間，使料幕與熱氣流之間、物料與機體裝置之間、物料與物料之間充分熱交換。
2)篩析擋料圈能使稍大塊物料在高溫帶停留時間延長，進一步吸熱摔碎達到要求后進人下一倉，而小粒狀物料則快速通過，使熱量合理供給，效率大大提高，成品粘土全為粉狀。
2.4.2 篩析擋料圈的制作
篩析擋料圈每圈分4塊，每塊間隔200mm。篩分裝置可用∮12mm鋼筋截成200mm -段，間隔10mm一根，其一端焊在機體上，另一端焊在用∮12mm鋼筋彎成的圓弧上而構(gòu)成，見圖3。
3、效果
改造2年多來，運轉(zhuǎn)率明顯提高，出機粘土中幾乎看不到粒塊狀料，雖然粉塵量有所增加，但通過加強除塵器管理，排放濃度也完全達標(biāo)，臺時產(chǎn)量提高了81.2%，終水分降至3.0%以下，煤耗也大幅度下降，經(jīng)濟效益十分明顯。
