中出在线视频-制服丝袜综合网-制服 丝袜 亚洲 中文 综合-只有精品-直接看毛片-正在播放亚洲一区

    雙金屬復合鑄造是根據鑄件的使用要求，在其不同部位選用不同金屬進行鑄造的工藝方法。采用這種方法生產的鑄件能夠充分發揮不同金屬各自的優異性能而有效彌補其不足，從而表現出優良的整體性能。
    錘頭是破碎機的關鍵部件，其端部磨損程度決定出料粒度的大小，因此通常被設計成頭部和柄兩部分，其中頭部直接與物料發生撞擊，要求具有較高的硬度和耐磨性，而起連接作用的錘柄并不直接參與磨損，只需具備相應韌性和強度即可。因此錘頭整體采用同一種金屬進行生產非但在經濟上不可取，在使用上也沒有必要。生產中常采用高鉻鑄鐵(KmTBCr26)與鑄鋼(ZG270-500)兩種材質進行復合鑄造。
1、機械結合的復合鑄造工藝
    這種工藝方法適用于液一固復合鑄造，即事先鑄造或加工出鑄件的一部分，作為鑲嵌塊預置在型腔內，然后進行澆注。試驗證實，只有當兩部分金屬的質量比大于8:1時，其結合面才能被融化，從而實現冶金結合。但生產中常見的錘頭其頭部與柄的比例一般在1:1左右，因而只能實現機械結合，一般很少采用高鉻鑄鐵作為預置的頭部進行復合。一方面因為高鉻鑄鐵在急劇受熱時具有較大的開裂傾向，另一方面是因為采用鑄鋼錘柄預置在型腔內．可起到內冷鐵的作用，有效降低高鉻鑄鐵的澆注量，提高工藝出品率，降低生產成本。圖1為生產中廣泛使用的預置錘柄，主要通過鏤空的方法和適當的錐度保證結合強度。
    氣孔和裂紋是生產中的常見缺陷。一般說來，錘柄使用前經除銹、去污和高溫烘烤可有效避免氣孔的產生。而裂紋主要是因高鉻鑄鐵的鑄造應力和相變應力較大，在預置錘柄的激冷作用下，因包覆厚度不足產生的。通過簡化的數學模型推導出的用于計算高鉻鑄鐵包覆厚度的公式具有一定的參考價值，生產中主要憑經驗確定，一般來說包覆厚度應不小于20mm，且應盡可能均勻。如因結構所限，無法滿足這一要求，則需采取預熱等措施減小錘柄的激冷作用以避免裂紋產生。
2、冶金結合的復合鑄造工藝
    冶金結合的方法適用于液一液復合鑄造。兩種復合金屬之間存在明顯的過渡區，借助掃描電鏡和能譜分析可知過渡區的化學成分、金相組織及力學性能均不同于兩種復合金屬，化學元素含量和宏觀硬度呈顯著的梯度分布，顯示兩種金屬間存在短距離的原子擴散。過渡區的存在，實現了兩種金屬的有效結合。液一液復合可通過以下兩方法實現。
2.1定量澆注
    如圖2所示，采取平做立澆的方法，事先估算并借助溢流口來保證先澆入金屬液的質量，第一種金屬液澆注完畢并冷卻至固相線溫度附近時，澆入第二種金屬液。為保證第二種金屬液充型平穩且不與先澆入的金屬液大量混合，澆口應開在溢流口同一水平位置。在澆注時機控制得當的前提下可確保實現兩種金屬間有效的冶金結合。采用這種方法生產的錘頭因不會出現機械結合錘頭使用后期存在掉頭、碎頭等問題，故整體性能優于第二種方法。缺點是工藝較復雜，批量生產時澆注時機的把握應借助有關測溫儀器。
2.2使用成形隔板
    為避免因澆注時機把握不準而造成金屬液相互混合，在型腔內頭部與錘柄相結合的部位插入燕尾形隔板，兩種金屬液同時澆注。選擇合適厚度的隔板，使之既能在兩種金屬液的作用下部分融化而又能起到相應的隔離作用是獲得有效冶金結合的前提。具體厚度與澆入的金屬液質量、澆注溫度以及隔離截面的大小有關，應經試驗確定。之所以使用燕尾形隔板而非平面隔板的一個重要原因是在不能確保獲得冶金結合情況下實現機械結合，事實上增加了冶金結合的安全系數。
2.3界面問題
    兩種金屬結合面的鑄造缺陷是影響冶金結合強度的主要因素。采用2.1中所述的方法，先澆入鐵液難以獲得良好復合的鑄件，易在結合面產生夾渣、氣孔等。有研究認為其原因可能是鐵液中形成的Cr、Mn等元素的氧化物較為穩定，不易被還原，而如先澆入鋼液，其表面氧化物（Fe0等）易被后澆入鐵液中的C及其它元素還原，因而結合良好。另外因鐵液溶點低于鋼液澆注溫度，如先澆鐵液則易被大面積重融而發生相互混合，不利于兩者的結合，因此采用這種生產工藝時應先澆入鋼液。如采用2.2中所述的方法，為避免因隔板表面可能存在的氧化、銹蝕、油污等影響結合強度，應對其表面進行處理（如酸洗等）并保持干燥。
3、熱處理
    無論通過何種途徑實現復合鑄造，錘頭在使用前都需經淬火處理以充分發揮頭部金屬的耐磨性。不同于單一材質錘頭的是，雙金屬復合錘頭的結合部位會因兩種金屬的收縮率不同而在淬火時產生更大的應力，因此淬火后進行回火是十分必要的。
4、結束語
    液一固、液一液復合鑄造是提高鑄件整體性能重要而有效的手段，不同金屬間的結合既可以是機械結合也可以是冶金結合。機械結合錘頭在生產中常出現裂紋和氣孔等缺陷，可采取簡單方法予以避免，而冶金結合錘頭則需解決好界面問題。后者具有比前者更加優良的綜合性能，但生產工藝較復雜且對生產過程控制的要求更為嚴格。