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    在某電廠1025 t/h鍋爐大修后的水壓試驗過程中，當再熱器系統壓力升至2 MPa左右時，發現有3根末級再熱器似下簡稱末再）豎直管段在穿過頂棚管后與密封板的環狀密封焊縫處向爐內滲水，經對滲水部位及其周邊范圍打磨處理檢查后發現，該處焊接部位的末再管存在裂紋。然后，對相同部位的其它末再管進行擴大性檢查，發現普遍存在裂紋現象，尤以每單個末再管屏（共9圈18根管）沿煙氣流向的前數第
1、2、3及第18根最為嚴重，內圈管的情況稍輕些。
    考慮到本省其它同類型電站鍋爐也有與該廠鍋爐結構基本近似的情況，因此利用各廠大、小修機會，對省內同類型數臺鍋爐的相同部位也進行了仔細檢查，結果發現，該類型鍋爐的末再穿墻管密封焊縫處的管段都普遍存在裂紋現象，富通新能源生產銷售生物質鍋爐，生物質鍋爐主要燃燒顆粒機、木屑顆粒機壓制的生物質顆粒燃料。
1、原因分析
1.1穿墻管部位膨脹情況分析
    圖1為高冠板式密封支撐結構示意圖。這種結構為典型設計，頂棚處為末再垂直方向的膨脹零點，頂棚以上末再管束及進出口聯箱往上膨脹，頂棚以下末再管束向下膨脹，因此，在豎直方向上頂棚管與末再管在穿墻處沒有相對滑移，不存在末再管膨脹受阻的問題，由此可以斷定，本文提及的裂紋現象與以往常見的局部管段由于膨脹受阻引起應力集中而產生的裂紋是不同的。
1.2末級再熱器管穿墻部位的受力情況分析
1.2.1  末再進出口聯箱的荷栽
    末再進出口聯箱的荷載包括以下幾個部分：
    (1)集箱金屬及內部介質重量；
    (2)集箱與頂棚之間末再管段的金屬及內部介質重量的三分之一；
    (3)與集箱連結管重量的一部分；
    (4)末再出口集箱還承受客戶管道的推力載荷。
1.2.2  高冠板端板的荷栽
    高冠板端板的荷載包括以下幾個部分：
    (1)頂棚以下末再管屏金屬與內部介質重量；
    (2)集箱與頂棚之間末再管段的金屬及內部介質重量的三分之二；
    (3)區段內頂棚金屬及內部介質；
    (4)頂棚積灰及其它附件重量。
1.3環狀密封焊縫裂紋的產生
由圖1可知，末再穿墻管與高冠板端板是通過環狀密封焊縫焊接在一起的，因此，末再進出口聯箱、尤其是高冠板端板上的部分荷載對穿墻管的作用力就集中在環狀密封焊縫處。同時，在安裝施工階段，相對于高壓管道以及聯箱上的焊縫來講，該類型密封焊縫就顯得不那么重要，且由于量大面廣，一般很少進行焊后熱處理，因此焊接產生的殘余應力很難根本消除。另外，此處末再管的管壁厚度(4.5 mm厚)比焊在一起密封板的厚度（6 mm厚）還小，而末再管不僅與焊接在一起的密封板共同承受外界載荷，在熱態運行時還要承載爐內煙風系統的脈動引起的管排振動以及管內介質壓力、溫度變化產生的熱應力等，顯而易見，在各類交變應力的共同作用下，管壁較薄的末再管受到損傷的可能性更大。
    綜上所述，可以認定，該類型末再穿墻管裂紋的產生，是由于廠家結構設計考慮不周，致使該處焊接部位因承受了相當大的一部分末再管、管內介質及附件的重量載荷而長期處于應力集中狀態。
2、處理方法
    補強處理方法見圖2所示。在末再管與密封板相接部位的管段上，先在末再管上焊接圓管形保護套管，再將密封板與護套密封焊接，從而改善了末再管本身的受力狀況，避免裂紋的產生。
    該方法已經通過了鍋爐使用單位、鍋爐廠、省電力鍋檢中心的一致認可，并對出現類似問題的其他電廠的鍋爐也參照此方法進行了處理。同時函告鍋爐制造廠，在新鍋爐設計制造中，應注意避免類似結構的使用。
3、結論與建議
    (1)由于局部結構設計不合理，致使該類型鍋爐的末再穿墻管與密封板焊縫因長期承受應力作用而發生了裂紋。通過加裝保護套管能加強并改善此處的受力狀況，有利于避免末再穿墻管密封焊縫處的裂紋。
    (2)建議有關鍋爐制造廠在新爐設計制造中避免使用類似結構。并建議有類似結構的鍋爐使用單位對該部位進行一次檢查、處理。
    (3)該類裂紋位于穿墻管與頂棚管交接處，在爐內處于爐膛最高點，很難檢測到位，而在爐外則位于積灰較重的密封裝置下面，更是檢查死角，如果不通過再熱系統的水壓試驗是很難發現的。鑒于該類問題的嚴重性，建議火電廠一定要把好過、再熱器的水壓試驗的質量關，對最初設計無水壓試驗堵板的過、再熱器系統，應增設必要的裝置，杜絕因未做水壓試驗、沒有發現本體缺陷而造成“四管”爆漏現象的發生。