某公司1200t/d預分解窯生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)采用Ø3.2mx50m回轉(zhuǎn)窯，帶五級單列低壓損旋風預熱器及TDF在線噴騰分解爐。該生產(chǎn)線自2003年3月18日投產(chǎn)后，運轉(zhuǎn)一直不正常，主要癥結(jié)是在距前窯口12～16m處結(jié)喇叭口形厚窯皮，窯徑縮小，有大球出不來，被迫停窯，嚴重影響了生產(chǎn)的正常進行。攻關小組經(jīng)過近3個月的努力，通過優(yōu)化工藝參數(shù)，使回轉(zhuǎn)窯達標、超產(chǎn)，提高了經(jīng)濟效益。
1、燒成主要工藝設備配置情況
燒成工藝設備配置見表1。
2、存在的問題
2.1煤質(zhì)
天津水泥設計院設計該系統(tǒng)時，對煤粉質(zhì)量的要求是：M
ad<1%、A
ad<23%、V
ad>25%、Q
net，ad>23 000kj/kg。投產(chǎn)以來，我公司使用的煙煤礦點多，灰分偏高，熱值偏低，而且儲量少。多數(shù)情況下，來什么煤燒什么煤，同時，還要搭配使用地方建陶廠篩余的煙煤碎末。所用煙煤工業(yè)分析見表2。
2.2煤磨
煤磨設計產(chǎn)量lOtfh，一直未達標。經(jīng)統(tǒng)計，2005年1～10月份，平均臺時產(chǎn)量7.91t/h，煤粉水分在2.5%左右，細度<8.0%，雨季曾出現(xiàn)停窯待煤粉現(xiàn)象。
2.3燃燒器的位置
所用燃燒器基本水平放置，進出采用傳統(tǒng)的“里提外降“的調(diào)整辦法，坐標位置多在第4象限，內(nèi)、外風閥門開度比例10:10（全開）。
2.4配料方案
2005年10月前采用高n、中KH和中JD配料方案，見表3。
2.5窯皮
從投產(chǎn)到2005年10月份前，多次在距前窯口12～16m處形成喇叭口形厚窯皮，阻風擋料，圈蛋堵窯，影響回轉(zhuǎn)窯的安全運轉(zhuǎn)。經(jīng)統(tǒng)計，2004年停窯15次，累計672h，2005年1～10月份停窯12次，累計517h。
2.6操作方面
主要問題是不敢拉風，高溫風機轉(zhuǎn)速在1 000r/min左右；燃燒器調(diào)整、移動隨意性大，每班前后移動2～3次，甚至3～4次，人為干擾火焰。為了提高二次風溫，不壓篦床，曾一度提倡微正壓操作。煤、料不敢加，只是一味的提高窯速，窯內(nèi)負荷率低，產(chǎn)量低。主要工藝參數(shù)見表4。
3、工藝參數(shù)的優(yōu)化
3.1煤質(zhì)的改進
攻關小組首先提出改進煤質(zhì)，由過去長期燒多點煤，改為只燒陜西神木煤（見表2），達到設計要求。同時，均化系統(tǒng)每均化一堆煤，化驗室取樣做工業(yè)分析，及時報到中控室，讓中控操作人員心中有數(shù)。
3.2煤磨的改造
煤磨有3個倉，烘干倉長1990mm，兩個粉磨倉分別是1750mm和2750mm。磨短倉多，影響磨內(nèi)通風。后于2005年10月份割去兩粉磨倉中間的隔倉板，保留烘干倉，變3倉為2倉，煤磨臺時產(chǎn)量由不足8.0t/h，提高到10t/h以上，保證了煤粉的供應。
3.3燃燒器參數(shù)的優(yōu)化
適當調(diào)整燃燒器內(nèi)、外風道的間隙，變水平位置為傾斜位置，斜度2.8%～3.5%，并由第4象限調(diào)為第1象限。通常偏高60～80mm．偏料50～60mm，原則上多在0位煅燒，此時三次風閥閥門開度為60%。當窯尾負壓有升高趨勢，有結(jié)圈傾向時，燃燒器送到窯內(nèi)800mm處煅燒，同時適當關小三次風閥至50%，延長了火焰，改變了煤灰沉落點，使煤灰均勻降落，改善窯皮的分布狀況。改進前后燃燒器位置見圖1和圖2。
3.4配料方案的改進
原配料方案是KH =0.89+0.02，n=2.9±0.1，p=1.5±0.1。攻關小組要求降低熟料中Mg0和S03的含量，逐步提高KH和降低凡。通過改變石灰石礦點和使用陜西神木煤，降低了熟料中的Mg0和S03。在此基礎上，逐步提高了Al
20
3和Ca0的含雖，最終配料方案為KH=0.91±0.02，n=2.75±0.1，P=1.6±0.1，見表3。
3.5窯皮形狀的改善
過去窯皮呈前凹后凸的倒喇叭口形，而且12m前的窯皮，有蜂窩狀小坑；12～16m增厚到700～800mm。分析原因：一是內(nèi)、外風比例大，有內(nèi)風“燒蝕”窯皮現(xiàn)象存在；二是內(nèi)、外風風道間隙的調(diào)整，呈后退（向窯外方向）調(diào)整，使出口截面積變窄，風壓升高，火焰變細，又不敢拉風，火焰形狀“細而不長”，使煤灰集中沉降，后部窯皮增厚。
攻關后，縮小內(nèi)、外風比例，使外風包住內(nèi)風。調(diào)整內(nèi)、外風風道間隙，向前推（向窯內(nèi)方向調(diào)），使出口截面積變寬，風壓降低，火焰變粗，同時又加大窯尾拉風，火焰“粗而不短”，窯皮前后較平整。從2005年10月6日投料至大修，回轉(zhuǎn)窯已經(jīng)連續(xù)運轉(zhuǎn)了90d，窯皮始終保持在200～300mm之間，倒喇叭口形厚窯皮不再出現(xiàn)。
3.6操作參數(shù)的優(yōu)化
1)逐步加大窯尾拉風，高溫風機轉(zhuǎn)速由1020r/min以下提高到1260r/min以上，并適當增大窯頭負壓，提倡微負壓操作，見表4。入窯物料分解率也從88%提高到93%。
2)火焰拉長后，曾一度產(chǎn)生低溫長焰，后來發(fā)現(xiàn)窯用煤秤虛高0.3～0.4t/h．于是加大其用量，提高了熱力強度，穩(wěn)定了產(chǎn)質(zhì)量。
3)原設計窯速最高3.975r/min，改造回轉(zhuǎn)窯主傳減速器速比后，提高到4.5r/min，同時將生料喂料量加到100t/h。
4)適當加大一次風量和三次風量，凈風風機轉(zhuǎn)速由1023r/min提高到1185r/min。風壓由23kPa提高到29kPa；內(nèi)風閥門開度關小到45%～50%，外風閥門開度100%；三次風閥開度由45%提高到50%～60%。
3.7其他方面
1)利用10月份大修更換了過渡帶13～26m處抗剝落耐火磚。
2)建立開窯開生料磨、停窯停生料磨制度，防止開窯停磨因窯灰摻量過多而燒“軟料”，窯掛后窯皮、結(jié)球。
3)臨時故障停窯，不再燒空窯，烘窯時窯內(nèi)帶料，相對降低煤灰摻人比例，防止開窯后結(jié)球。
4)窯尾負壓上升時，清理煙室斜坡；反之，清理分解爐縮口。
4、效益
通過攻關，基本上在不改造設備的情況下，將產(chǎn)量提高了280t/d，取得了較好的經(jīng)濟效益，見表5和表6。
三門峽富通新能源銷售回轉(zhuǎn)窯、滾筒烘干機、氣流式烘干機等干燥機、烘干機設備。
