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    某水泥廠原有一臺∮2.2×12 m粘土烘干機，烘干后的粘土含水量太高，后改為噴煤烘干，爐溫提高到900℃以上，烘干后的粘土含水量減少到2%左右，從而滿足了工藝要求。然而，在高溫狀態下工作的下料管和進料端密封損壞快，漏灰嚴重，檢修困難。因此，對烘干機進行了改造。
1、改造方案
1.1下料管的改造
    集團公司水泥廠最早采用δ=16 mm鋼板卷成∮400 mm的管子作下料管，由于爐溫高，間斷生產，鋼管冷熱變化大，經常出現氧化脫皮燒彎現象，一根鋼管使用期最多2個月。為了提高下料管的使用壽命，將鋼管改為∮400×40 mm的鑄鐵管，使用壽命增加到4個月。但鑄鐵管在高溫、冷熱變化大的狀態下，容易脫碳、開裂，仍會被燒彎；鑄鐵管重量大，增加了爐頂負荷，更換也很困難；管子燒彎后若碰到旋轉的烘干筒又會將爐頂和擋火圈撬倒，容易造成停產。
    針對上述情況，水泥廠對下料管進行了改造，將下料管分成兩段，即上段下料管2，下段溜槽3，溜槽是由∮500mm半圓管制成，為了防止溜槽下滑，在溜槽底部焊4根∮20×300 mm圓鋼插入耐火磚柱內，并在上口用耐火泥包一層，保護溜槽，上下段之間留一空段使熱氣流順利進入烘干筒內。即使下段溜槽松動下滑，也只能掉進烘干筒內，不會撬倒爐頂和擋火圈。
1.2  密封裝置的改造
    水泥廠采用的烘干設備是回轉烘干機，烘干的物料粘土揚塵較大，烘干機與烘干爐之間的密封裝置成為進料裝置中密封的難題。
    原烘干機密封裝置，密封磨損后更換時必須割斷簡體1，將簡體法蘭2、擋圈3、內套圈4套在割斷的筒體1前端后，再將筒體1對焊起來，這種破壞性的檢修很難保證筒體的同心度和圓柱度，所以檢修后擋圈3跳動大，密封不好，不僅給生產上帶來物料損失，且造成嚴重的粉塵污染。將進料端密封裝置全部拆除，更換成石墨滑塊裝置。將兩半底座8用M26×60的螺栓緊圓在外基座圈上，楔塊5和蓋板3固定在底座8上，石墨滑塊4受支架6和彈簧7的壓力在楔塊5和蓋板3形成的空腔中上下滑動，使石墨滑塊緊貼簡體1，將物料封死，為了更好地密封又在底座8的內腔的簡體1上焊一圈擋圈2，形成一道宮式密封，簡體跳動在10mm內，從而提高了密封效果。
2、效益分析
    烘干機下料管和密封裝置經過技術改造后，取得了良好的經濟效益。
    由表1、表2可知，下料管在經過改造后，檢修次數由6次la降為，2次／a，停機檢修時間由5d降為2d，每年可節約修理費37760余元。密封裝置改造后，更換周期雖然由原來的6年縮短為3年，但修理費用由8500元降為840元，每萬t水泥修理費由202.38元降為32.73元。
3、結束語
    通過對烘干機下料管和密封裝置的改造，延長了烘干爐的使用壽命，減輕了工人檢修時的勞動強度，提高了烘干機的運轉率。經過一段時間的運行，還存在以下問題并采取了相應的改進措施。
    1)溜槽半圓管的上段在高溫下容易燒壞，可改用其它耐熱材料，如采用半圓形耐火磚；
    2)．由于物料漏．進底座8，使石墨滑塊最下面的1／4磨損較快，應控制漏料，定期清掃底座8腔內的積物，特別防止大塊物料進入。