為進一步降低入磨物料粒度，提高生料磨臺時產量，2001年6月，我公司對∮1250mm×1 000mm
反擊式破碎機進行改進。通過近1年的運行，取得了顯著效果。
1、改進措施
技改時保留原機體及反擊板裝置，將原轉子及板錘去掉，更換新轉子及方形錘頭。方形錘頭數量28個，懸掛在轉子體上。在轉子體下面沿方形錘頭回轉外徑，增設32根篦條，篦條順著轉子體軸向方向安裝在托架上，間隙調整為20~ 25mm。再撤去反擊式破碎機原配置的D1225振動篩。改后轉子轉速和電動機功率均未變。中1 250mm×1 000mm反擊式破碎機技術參數見表1。技改前后的裝置見圖1、圖2。
2、改進后的效果
2.1 降低了反擊式破碎機出料粒度
改進后，工作電流比原來增加10A，達到130A，運行正常。出料粒度明顯降低，其中0~8 mm的出料粒度占出料總量的78%。經綜合計算，改進后平均出料粒徑比改前下降了1. 52mm。
2.2 提高了反擊式破碎機臺時產量
我公司原料破碎工藝屬二級破碎。一級破碎為600mm×900mm顎式破碎機，二級反擊式破碎機配有D1225振動篩。由于振動篩有效利用率低，篩余回料多，影響了破碎機的臺時產量。改進后，反擊式破碎機靠調整好的篦縫，直接排出合格的入磨顆粒，且臺時產量較高。2001年7月份雖然是雨季，貨場石灰石潮濕，但其臺時產量達到了54. 4t/h（見表3），創下了歷年來該月份原料破碎臺時產量的最高記錄。改進后的反擊式破碎機平均臺時產量比改前提高了7. 2t/h。
2.3 提高了生料磨臺時產量
反擊式破碎機出料粒度的降低，有效地提高了生料磨臺時產量。我公司采用的生料磨是∮2. 2m×6.Sm球磨機，原材料（粘土、煤和鐵粉）入磨水分均控制在小于4%。改進后的生料磨臺時產量比改進前平均提高2. 05t/h。生料細度指標在0.08mm方孔篩篩余≤8%，0.2mm方孔篩篩余≤0.3%。
2.4 降低了噸生料綜合電耗
由表4可知，改進后的生料綜合電耗比改進前下降了2. 21kWh/t。
3、應注意的問題
1)新安裝的轉子體兩端面距機殼兩側的間隙應≤10mm。間隙過大時，石子容易進入兩側面，造成轉子體磨損。可用側面機殼襯板的厚薄調整，也可在轉子體端面焊上4塊均布的200mm×100mm的鐵板來調整。鐵板的厚度應依據實際間隙選擇，并牢固焊接在轉子端面上。有條件的可在選擇好的鐵板上，實施噴涂技術，以增加鐵板表面的耐磨性。
2)轉子定位后安裝篦條托架，依照技改說明將篦條托架牢固地焊在機殼上。安裝后的篦條圓弧距方形錘頭回轉外徑間隙，應調整為10~ 20mm之間，并用820mm鐵板在篦條兩端的起止處進行密封。鐵板的安裝可適當帶點角度，見圖2所示，這樣有利于物料的流動。密封鐵板2應制成活動的，便于利用反擊式破碎機后面的觀察門，對篦條進行維護。
3)在反擊式破碎機的喂料設備上，應安裝除鐵設備，以防鐵塊進入反擊式破碎機，損壞方形錘頭及篦條。我公司在B650膠帶輸送機頭部，安裝了1臺永磁滾筒，效果非常好。
4)為便于檢修和維護，我公司將反擊式破碎機兩側的觀察門下，至與下殼體的接合面處，制成可拆卸的部分。這樣檢修篦條，調整篦縫非常方便，不用再拆卸機殼，可直接將轉子提高到觀察門的頂部，進行殼體襯板及篦條維護。
5)由于方形錘頭在運轉中，受物料的沖擊和磨剝，其磨損通常是徑向尺寸。當方形錘頭的磨損達到15mm時，可將方形錘頭調到轉子的另外4個分度圓較大的銷孔。等方形錘頭的磨損再到15mm時，應及時更換，否則影響破碎機的臺時產量。
6)篦條使用半年后，篦縫被磨損變大，可利用氣割割去篦條兩端的凸出部分進行調整，調整間隙最好在(23+1) mm左右，以保證出料粒度的均齊和穩定。
4、經濟效益
1)通過近1年的使用(2001.6~2002. 4)，改進后的反擊式破碎機效果顯著。截止到2001年12月底，生料磨綜合電耗比改前節省275 619. 12kWh，創效13.5萬元，同比去年節省11.5萬元，3個月便收回了技改全部投資。
2)改進后的反擊板壽命與改前基本一樣，篦條的壽命為1年（20~30萬t破碎物），方形錘頭的壽命因材質而定。為維修方便，我公司與周邊的鑄造廠設計了白口鐵方形錘頭，壽命20 000~25000t,破碎物。由于增設了篦條，加之物料在機體沖擊、磨剝量大，其殼體襯板壽命比原來減少1倍，同時錘頭的制造費用也比板錘高，故維護費用投資比例加大，每年增加維護費1.5—2萬元。
