盤江煤電集團公司老屋基選煤廠設計能力為年處理1.5Mt的群礦選煤廠，采用跳汰一浮選聯合工藝流程，1978年投產，主要生產十五級冶煉精煤，主要煤種1／3氣肥煤。隨著企業的深化改革，煤炭市場供大于求，用戶對煤炭產品質量要求越來越高。加之各礦井下機械化采煤程度的提高及原煤的合理配采，可選性變差，50%以上的原煤為難選或極難選煤，原選煤工藝已很難適應市場的需求，急需尋求能適應原煤性質，投資少，見效快的分選工藝設備。1998年至1999年我廠與唐山煤炭研究分院合作，共同承擔了國家“九五”科技攻關項目，采用大型三產品無壓給料重介旋流器(3NWX12001850)替代跳汰機。
1、原工藝存在的主要問題
經過改造后重介系統的入選粒度要求≤65mm。原來的原煤系統工藝保證不了入選粒度的要求。常造成大塊矸石、雜物堵旋流器、溜槽、管路等現象，使重介無法正常運轉。
1)直線振動篩篩分效率低，如果原煤水分大，則會經常堵篩孔、壓篩等，增大了崗位司機勞動強度。
2)篦條篩雖然故障率低、處理量大，但保證不了入洗粒度。
3)采用雙齒輥650×650
破碎機，但在原設計時沒有考慮采用檢查破碎工藝，因此也不能保證入洗粒度。
原來跳汰機常出現墊浮標、卡矸等現象，后來把篦條篩取消，把直線振動篩沖孔篩板改為編織篩板，也沒有徹底解決人洗原煤的粒度問題。后來采用國內“八五”期間推廣使用SL-U型螺旋篩分機取代221#直線振動篩，該篩能夠解決粘濕煤篩分堵篩孔難題，篩分效率高，處理能力大。但是，大塊矸石對螺旋軸的沖擊無法解決，該篩分機也沒有正常運行。
2、采用MMD破碎機
1999年4月從英國引進MMD-500破碎篩分機投入運行，保證了重介系統入洗原煤粒度，簡化了工藝，提高了效率，降低了成本和勞動強度。原來4人看的崗位減少到1人。設備由原來開7臺減少為l臺，節省功率80 kW。
2.1MMD-500破碎機工作原理
該設備由一臺電機拖動，經變速箱帶動兩齒輥各自反向旋轉。兩齒輥各一側有梳齒（可以調節其與齒輥上板牙的間距）。當物料進行破碎時，小于其間隙的物料在齒輥轉動下全部進入篩下。大于其間隙的在齒輥的板牙與板牙之間或板牙與梳齒之間進行破碎。在破碎過程中只有劈碎、折斷、擊碎三種方式，不存在壓碎和磨碎，因此不會產生次生煤泥，是粉末煤、粘濕煤篩分最理想的設備。
2.2MMD破碎機的主要特征
1)外形尺寸小，5200 mm×1225 mm×761mm（長×寬×高）；機重12.5 t。
2)處理量大，550 t/h．臺；人料上限350mm；原料中除鐵器、膠皮不能破碎外，其余的料石、矸石均可破碎。
3)配用電機功率150 kW，380 V；運行平穩，振動噪音低(≤60 dB)，
4)兼有篩分功能，篩分效率、破碎率高。
5)故障率低，從投入運行一年多來，只對部分板牙、梳齒進行一次更換。
2.3經濟效果
1)改造前需4人看的崗位現只要1人。每人年工資按5000元計，年節省工資：5000×3-1.5×104元。
2)改造前原煤系統每年的維修費用近21×104元，改造后只需10×104元，年節省維修費用11×104元。
3)改造前原煤系統每月影響生產時間近10h，現幾乎沒有影響，每月少開空機節電：4500×10—4.5×l04 kW -h，按0.237元lkW -h計，則年可節約電費：45000×o．237×12 - 12.8×104元。
4)少開6臺設備節省功率80 kW，一年按300 d，每天按15 h計，年可節約電費：80×300×15×0. 237=8.5×104元。
3、結束語
為了保證重介系統的正常運行，對入洗原煤要進行雜物清除。改造后三產品重介旋流器入料沒有緩沖倉，不能控制煤量的大小和保證均衡加煤量。為了解決這一難題，給煤機的電機加裝變頻調速器控制電機轉速，達到控制給煤機給煤量的大小和均衡，從而保證了重介旋流器入料的穩定，為原料煤分選創造了有利條件。
