蒸汽干燥工序是貴溪冶煉廠二系統(tǒng)（以下簡稱二系統(tǒng)）閃速爐熔煉的準備工序，從配料系統(tǒng)出來的含水8%~10%的濕混合精礦，經(jīng)電磁鐵、振動篩除去雜物后，再由輸送皮帶送至蒸汽干燥
烘干機內(nèi)。蒸汽干燥烘干機以廢熱鍋爐產(chǎn)出的蒸汽為熱源，在干燥烘干機內(nèi)混合礦與盤管中的蒸汽間接接觸，并被加熱干燥。干燥后含水小于0.3%的干礦從干燥烘干機的出料斗排出，經(jīng)由空氣提升設備輸送至干礦倉，再由失重給料系統(tǒng)、風動溜槽送至閃速爐熔煉。干燥過程產(chǎn)生的廢氣，經(jīng)布袋收塵后由排風機引出放空。
蒸汽干燥烘干機作為二系統(tǒng)唯一的一套精礦干燥設備，自2007年8月投入運行后，由于自身的結(jié)構(gòu)特點以及原料成分波動較大，一段時間內(nèi)蒸汽干燥烘干機的工況不穩(wěn)定、故障頻繁，導致干燥能力難以滿足生產(chǎn)需求，制約了閃速爐正常生產(chǎn)及二系統(tǒng)達產(chǎn)、達標。對此，熔煉車間工程技術(shù)人員在實踐中不斷摸索、改進，使蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩(wěn)定，干燥能力得到了大幅度的提升。
1、蒸汽干燥烘干機的設計數(shù)據(jù)和工藝條件
1.1主要技術(shù)經(jīng)濟指標
蒸汽干燥烘干機主要技術(shù)經(jīng)濟指標列于表l。
1.2煙氣條件
煙氣條件如下：(1)計算煙氣量：48000m3/h(在350℃時)；(2)運行溫度：115℃；(3)最低帶料溫度：95℃；(4)最高溫度：130℃；(5)出料斗負壓：- 100一- 400 Pa; (6)煙氣含塵量：100~300 g/m3。
煙氣主要成分列于表2。
2、蒸汽干燥烘干機主要結(jié)構(gòu)、特點
蒸汽干燥烘干機的主體設備包括：可移動進料皮帶、干燥烘干機簡體、干燥烘干機下料斗、支撐構(gòu)架、驅(qū)動機構(gòu)、排煙和收塵設備以及配套的空氣提升機等。
1．可移動皮帶給料機將精礦帶入蒸汽干燥烘干機中，由絞盤驅(qū)動給料小車，使其能夠自由進出蒸汽干燥烘干機內(nèi)。進料皮帶的尺寸為：B= 650 mm，L=6000mm。給料機皮帶能夠在現(xiàn)場控制也能夠在DCS上遙控。
2．干燥烘干機簡體長10.14 m，外徑4,44 m。簡體內(nèi)安裝有蒸汽盤管。簡體安裝成傾斜狀，傾斜角度為20，進料端高于出料端。簡體和內(nèi)部的盤管可在電機驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速可在0~ 1.5 r/min范圍內(nèi)調(diào)整，恒定精礦給料量應保持恒定的簡體轉(zhuǎn)速，通過開車和試運行期問的操作經(jīng)驗積累，確定不同工藝條件下的筒體轉(zhuǎn)速指導值，最小應為0.3 r/min。筒體兩端為開口狀，進料端與進料皮帶相連，盤管需要安裝或檢修時可通過此端口，用配置的5t葫蘆吊進行吊裝。出料端與干礦出料斗相連，進出機內(nèi)的蒸汽、冷凝水的接口也在這端。
3．下料斗布置在干燥烘干機的出料端，料斗高13.82 m，料斗上部連接排煙口，下端安裝了卸灰閥。在干燥烘干機的下料斗中安裝溫度傳感器，用來測量從干燥烘干機排人料斗的干礦溫度。溫度信號會顯示在DCS上。
4．蒸汽干燥烘干機旋轉(zhuǎn)筒體是由兩套托圈以及它們各自滾動的兩組支撐托輥來支撐的。支撐構(gòu)架在蒸汽干燥烘干機的兩個端頭下面，安裝在鋼制底板上。鋼制底板固定在混凝土基礎上。
5．由l臺電機、l臺減速器和1套由1個小齒輪和固定在簡體外殼上的齒圈組成的開式傳動裝置來執(zhí)行干燥烘干機的旋轉(zhuǎn)，齒圈固定在托圈之間的干燥烘干機殼體上。簡體轉(zhuǎn)速利用變頻器進行調(diào)節(jié)，在正常運行中，簡體和驅(qū)動裝置都為一個方向旋轉(zhuǎn)。
6．由蒸汽干燥烘干機排出的含塵煙氣，由于含塵濃度很高，首先進入沉降室將大量精礦沉降，然后煙氣進入布袋收塵器，煙氣凈化后的排放含塵濃度小于50 mg/m3，并由引風機抽吸排放于大氣中。排煙收塵的主要設備包括排汽風機、排煙管路、閥門和布袋收塵器（包括6臺同轉(zhuǎn)閥和兩臺輸送螺旋）。
7．空氣提升機用于粉裝和粒狀散裝物料的垂直運輸。空氣提升機主要包括提升機本體、鼓風機、輸送管線、沉塵室和旋風分離器、引風機和布袋收塵器等。
3、蒸汽干燥烘干機生產(chǎn)實踐
二系統(tǒng)蒸汽干燥烘干機自投產(chǎn)以來，未達到設計能力，故障率高，作業(yè)率低下，直接關系到閃速爐的正常生產(chǎn)和作業(yè)率，同時由于檢修頻繁，也增加了工廠銅冶煉成本。按照設計要求，蒸汽干燥烘干機作業(yè)率必須達到90 010以上，否則無法完成生產(chǎn)任務，而2007年、2008年蒸汽干燥烘干機的作業(yè)率分別為73.99%、83.08%，嚴重制約了工廠的產(chǎn)能。為了解決這一難題，熔煉車間組織工程技術(shù)人員對影響蒸汽干燥烘干機作業(yè)率的因素進行了分析，主要有以下幾個方面：
1．配料銅精礦中含有大量的稻草、鐵絲、破布等雜物，需每天停運配料干燥系統(tǒng)，清理空氣提升機內(nèi)部的格篩，影響了蒸汽干燥烘干機正常運行。
2．蒸汽干燥烘干機出料斗金屬軟管泄漏蒸汽故障率高，檢修更換時間長。
3．蒸汽干燥烘干機內(nèi)部盤管腐蝕、磨損嚴重造成蒸汽泄漏，干燥烘干機盤管更換時間長。
4．精礦料濕在管狀皮帶下料斗粘結(jié)，需經(jīng)常停運皮帶系統(tǒng)，人工清理粘結(jié)物。
針對上述問題，在不斷分析總結(jié)的基礎上，采取了以下措施來穩(wěn)定蒸汽干燥烘干機工況：
1．加強配料振動篩的管理。篩網(wǎng)定期檢查更換或清理，使其保持最佳運行狀態(tài)，減少了雜物進入提升機，減少了干燥烘干機停運清理格柵次數(shù)，有效提高了作業(yè)率，對干燥烘干機平穩(wěn)運行起到關鍵作用。
2．將干燥烘干機盤管進行固定，減少干燥烘干機運行時盤管移動造成磨損。車間制定計劃，定期對干燥烘干機進行預防性檢修、檢查，發(fā)現(xiàn)蒸汽軟管狀況有劣化傾向的及時更換，同時每周定期對盤管檢查。
3．對管狀皮帶下料方式進行改造。在管狀皮帶下料斗安裝分料檔板，使其下料保持在可移動皮帶中心處，避免下料沖擊力不均導致皮帶跑偏，同時避免下料斗倉壁粘結(jié)濕精礦，否則振動器振動時大量粘結(jié)脫落可能導致可移動皮帶電機負荷瞬間超高而跳電。
4．嚴格按動力中心要求進行FFB、CFB排污，并安排專職對蒸汽管道疏水閥疏水情況進行跟蹤，確保疏水正常，進而提升蒸汽品質(zhì)，減少了蒸汽品質(zhì)不佳對干燥烘干機蒸汽盤管的損害。
5．利用定修時機對原忘記處理（因日常點檢發(fā)現(xiàn)漏汽）的盤管更換了3組，有效增加了盤管換熱面積，提升了干燥能力。
6．強化點檢與維護。實施了聯(lián)合點檢制度，每半個月組織機、電、工藝人員一起對蒸汽干燥區(qū)域的設備進行一次全面深度的點檢，對檢查出來的問題就地整改．不能就地整改的要設定一個整改期限，整改情況要及時反饋。這項制度有效地減少了設備的故障，減少了因設備故障影響干燥烘干機作業(yè)率的次數(shù)。
此外，利用2010年年修時機進行了恢復干燥烘干機人口端保溫蒸汽、增加第9組盤管、提高出料口堰板高度、干燥疏水器改道并將原管道擴大、干燥烘干機萬向旋轉(zhuǎn)接頭處虹吸管檢查調(diào)整等改造。
通過以上大量的工作，二系統(tǒng)蒸汽干燥烘干機的工況逐步穩(wěn)定，作業(yè)率及干燥能力得到了大幅度提升，已達到并超過了設計值，運行狀況統(tǒng)計情況列于表3。
4、結(jié)語
通過不斷的努力，熔煉車間工程技術(shù)人員找到了二系統(tǒng)投產(chǎn)后影響蒸汽干燥烘干機正常運行的問題所在，并予以解決，使蒸汽干燥烘干機工況得到了穩(wěn)定，為閃速爐穩(wěn)定順行及二系統(tǒng)的達產(chǎn)、達標提供了可靠的保障，同時，企業(yè)冶煉技術(shù)和管理水平也得到了一定的提高。
