石膏和混合材入庫采用NE100板鏈
斗式提升機，提升高度34.15m，設計輸送能力110m3/h，鏈傳動方式，電動機為Y200L-4 -30kW，減速器為ZSY200-35.5-1S，電動機與減速器采用液力偶合器連接。該設備自2005年9月試生產以來，多次發生減速器箱體拉裂的事故。減速器箱體在輸出軸處被拉裂，同時伴有提升機尾輪張緊裝置變形。事故均發生在輸送混合材的過程中。對此，我們進行了綜合分析，有針對性地進行了技術改造，也對該設備的使用環境進行了必要的限制。
1、原因分析
1.1設備配套及安裝方面的原因
1)驅動裝置設計不合理。該設備采用的鏈傳動方式決定了減速器輸出軸徑向承載著較大的拉力。而減速器箱體是鑄鐵件，它所能承受的徑向載荷是有限的。當提升機負荷突然或逐漸增大到其破斷載荷時，就導致了減速器箱體的拉裂。
2)傳動配置不合理。該設備配置功率為30kW，根據減速器的選型計算，該減速器實際能夠匹配的電動機功率為18.5kW，因此，相對于電動機來講，減速器的選型偏小。而且，經過對減速器輸出軸徑向受力校核計算，其許用載荷偏小。這樣直接導致了電氣保護裝置失效，電動機尚未達到額定電流減速器箱體就已經被拉裂。
3)設備安裝存在缺陷。板鏈提升機屬中等沖擊載荷的設備，傳動平穩性差。該設備的機殼在安裝時其固定方式不符合規范要求，固定不可靠，設備在運行過程中傳動平臺和整個機殼搖晃劇烈，導致輸送鏈條在殼體內劇烈擺動，增大了傳動的沖擊負荷。同時，鏈條撞擊導軌而發生卡碰現象，大大降低了設備運行的可靠性。
1.2設備的工藝布置及物料性質方面的原因
1)提升機不能均勻受料。板鏈提升機的裝載方式屬于流入式，而該設備采用裝載機經受料斗直接進料，通過進料口處的物料流量不均勻。當設備瞬間進料量大于提升機料斗的容積時，物料就會直接從進料口殼體與料斗間的間隙處溢出。大量的物料瞬間涌入提升機底部，造成物料在提升機底部的大量堆積，從而將尾輪逐漸抬起或掩埋，設備的負荷逐漸或瞬間增大，導致傳動系統失效。
2)提升機出料口位置不合理。根據觀察，該設備的出料口位置偏高，料斗在額定速度（設計為0.4m/s）運動時，物料不能完全地從料斗中卸出，部分物料被返回到提升機內部，導致底部積料越來越多。
3)物料水分過大。板鏈提升機采用的是流入式裝載和重力式卸料。當輸送的物料水分較大時，物料的黏附性強，物料的卸料速度降低，卸料時間延長。而料斗的運行速度是恒定的，通過卸料口的時間也是恒定的。所以大量的物料會被返回到提升機內部，造成底部積料。另外，大量的物料黏附在料斗上，使料斗容積變小，設備的運行效率降低。
2、解決措施
2.1設備的技術改造
1)驅動裝置的改造。由于設備實際的運行負荷并不大（電流僅為25—30A），且傳動平臺位置狹小。綜合考慮改造的經濟性、工作量和可行性等因素，我們仍保留原減速器。如圖1，在鏈傳動小鏈輪的兩端各增加一個支撐點，將拉力承載在這兩個支撐點上，解決減速器機箱所承載的徑向載荷。再利用十字滑塊聯軸器將輸出軸和小鏈輪傳動軸連接起來傳遞功率，使機箱的徑向載荷分離出去，減速器的輸出軸只承載扭矩，而不承載徑向拉力。
2)機殼支撐架的改造。針對機殼固定不可靠，整個機殼搖晃的情況，在機殼與每副支撐架之間楔入10件長150mm的12號槽鋼，楔緊后將槽鋼焊牢在支撐架上，這樣既減小了支撐架與機殼間的間隙，又增加了支撐點和支撐面積。同時，在每副支撐架的根部斜拉一根5號角鋼，以限制支撐件的柔性變形。
3)設備進、出料部分的改造。由于物料特性的限制，雖然我們在進料口安裝了棒針閥，但卻不能滿足限制物料流量的要求（主要原因是易堵塞），且安裝給料設備也受到位置的限制。因此我們采用了圖3所示的改造方法，將進料溜子向機內延伸一段，控制物料在進料過程中的流向，防止物料從料斗側面溢出。同時，我們將設備的出料口接料位置下移250mm，以延長設備的卸料時間。
4)加強設備的保護措施。在設備尾部加裝了行程報警裝置。當尾輪上移到一定位置時，報警裝置發出聲光警報，提醒操作人員放慢進料速度，并及時清理底部積料。
2.2加強設備的使用管理
1)嚴格控制物料的水分。嚴格控制物料（混合材）進場的水分，建設堆棚儲存物料，滿足輸送設備對輸送物料特性的要求。
2)加強設備的巡檢力度。勤對設備進行摸、聽、看等檢查，及時發現設備在運行過程中出現的異常情況。發現問題及時停車檢查，排除故障。
3)堅持設備定期檢查。定期對輸送鏈條、護軌和傳動系統進行檢查．及時排除設備故障。
3、結束語
通過以上各項措施的落實，該設備使用一年多來，沒有發生一起事故。設備運轉相對平穩，積料及返料現象得到有效控制，使用效率大幅度提高，達到了預期目標。
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