1、原系統介紹
我廠煙化爐1998年開始投產，因人員設備等因素，造成淋水冷卻塔漏水入煙道，導致淋水冷卻塔下，表面冷卻器下及布袋收塵器下
螺旋輸送機螺旋積死，不能有效輸送物料。整個系統工藝流程如下：煙化爐——淋水冷卻塔——表面冷卻器——布袋收塵器。
煙化爐生產出的含有Zn0、Pb0煙塵的氣體經淋水冷卻塔，表面冷卻器，沉降后到2000m2布袋收塵器進行收塵。淋水塔一旦漏水，水分就會因管道內的負壓而進入收塵系統，使產品次氧化鋅因含水過高而積結，再加上所有物料閥門下又有一短管，這就使產品不能正常放出，或放出的產品在螺旋內積結、堵塞，導致螺旋不能正常使用，影響正常生產。
2、系統改造
針對上述情況，為了恢復正常生產，我廠臨時采取如下措施：
(1)取消物料斗下螺旋輸送機，使次氧化鋅從物料斗直接落到地面。
(2)去掉物料斗閥門下的短管，增大了放料口(如圖2)。這樣，就大大加快了放灰的速度，恢復了正常生產，但從環保及產品回收率方面考慮，這樣改造后，使物料閥門離地面高度大大增加，成品Zn0粉末直接落到地面后四處飛楊，不但嚴重破壞工人操作環境，同時也造成一定數量產品的不必要損失。為此，我廠經過多次論證。最后作出先把2000m2布袋收塵器的螺旋輸送機改為減壓倉的決定。直接去掉螺旋輸送機，在物料斗下加載減壓倉（如圖3）。減壓倉常用于冶煉行業的配料系統，在其出口處加載配料圓盤，物料通過輸送設備直接進入減壓倉，通過控制圓盤轉速來調配物料。與傳統減壓倉不同的是，在布袋收塵器下減壓倉的進料口和出料口各加一個閥門（如圖3），這主要是由它們的工作要求決定的：冶煉系統的配料多為連續作業，物料可直接進入減壓倉，然后通過圓盤配料；而煙化收塵系統排灰屬間歇作業，加上兩個閥門后更利于操作。
另外，在制作減壓倉時，首先要確定減壓倉的容積。我廠煙化爐布袋灰日產量不超過15t，在這里按16t設計，由于共需8個減壓倉，所以每個減壓倉需容納2t次氧化鋅，經測量，我廠布袋收塵器下的次氧化鋅密度為0.8g/cm3，這樣就可以計算出每個減壓倉容積至少為2.5m3。
3、改造后的使用效果
(1)改造后排灰時間縮短，為煙化爐生產贏得了時間。螺旋排灰要逐倉放灰，排灰時間長。改造后，可實現多倉同時排灰。
(2)便于操作，無動力設備。生產時打開閥1，關閉閥門3；裝灰時關閉閥門1，打開閥門3入袋。正常生產即可排灰。
(3)無揚塵，改善了操作環境。原螺旋排灰口離地面1.5m，因螺旋積死后，從灰斗直接排灰，而放灰口離地面則有2.4m。改造后減壓倉離地面僅有0.8m，且灰不放到地面上，揚塵較少。
(4)直接裝袋，減輕工人勞動強度。因成品次氧化鋅需裝入編織袋內包裝，原有設備只能把灰放到地面后再裝袋。改造后可直接入袋。事實證明，這次設備改造是比較成功的。同理，我們可以把淋水塔收塵器和表面冷卻收塵器下的螺旋輸送機改為減壓倉，以改善整個煙化收塵系統的工作效率。
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