整個
顆粒機環模在工作過程的載荷受力情況很復雜，是一個疲勞的問題，但是作為彈性計算，可以采用疊加原理對其他載荷的影響進行考慮，為了簡化問題，這里只考慮靜載荷，富通新能源專業生產銷售
秸稈顆粒機環模、
木屑顆粒機環模等顆粒機配件。靜載荷的分布情況如下：
對于孔內的壓力，首先求出孔的軸心所在的角度，然后再計算孔壁各部分所受的分布壓力和分布剪應力。
對于孔內的載荷，孔面上的等效載荷為孔心線處的壓力，孔錐面上的壓力與孔心線處的壓力相等，線性變小，到出料口剛開始擴孔處的壓力為0MPa。假設剪應力與摩擦力相關，即與壓力相關。然后通過靜力等效的方式得到孔內的各個部分上的載荷。
假設錐面上的剪應力（摩擦力）恒為r，在成型段壓力成線性交化到深處為0，相應地，其剪應力（摩擦力）在成型段上也成線形變化（假定摩擦系數為常數），到擴孔界面處變0。
由于環模中孔洞眾多，幾何形狀過多，為了獲得可以接受的計算精度，需要建立大規模的單元，計算量和存儲量很大，實，際計算時網格劃分和單元生成非常緩慢，且經常出現異常，為了使計算成為可能，必須對模型作大量的簡化和假設。
考慮到環模的整體剛度比環模鋼板的剛度大很多，環模的局部變形是造成破壞的主要原因，因此，為了使計算簡化，嘗試將遠離加載區的筒壁進行簡化。簡化有兩個極端狀態，一個是將遠區簡化成零剛度，即將遠區挖空，一個是將遠區簡化成為大剛度，將遠區看成實體，不開孔。
實踐上，將中心面定為最大載荷面，其左側載荷恒為0，在其左側取200的區域作為開孔區，右側16.50范圍內載荷從最大值100MPa線性變化到0MPa，在其右側取500作為開孔區，其他2900范圍按照實體處理（不開孔）。
在實心區域，盡量少地劃分單元，僅僅保持原有的幾何形狀，每條線上
的單元數為3～5;在孔洞區域，由于孔洞周圍的線條長度本來就短(2mm左右)，所以在加載區的每條線段上設置6個單元，非加載區每條線段上設置4個單元，在丌孔區和無孔區的交界區每條線段上設置5個單元。劃分網格后，總體的節點總數約為6萬左右，單元總數約為26萬左右。
為了證明實心簡化處理的合理性和有效性，采用對稱加載，環向開孔角度間距20，軸向間距llmm，450錐孔深度為3mm，φ6孔深度30mm，φ7孔深度20mm，φ6孔成型段有1:50錐度，在前述加載條件和邊條件下，考慮滾筒原型的兩種極端情況：遠離加載區的區域為實心和遠離加載區的區域挖空。實際的環模模型則介于兩者之間。
從Mises應力云圖可以發現，從兩個極端模型獲得的應力分布規律相同，最大Mises應力分別是：1292MPa(實心)，128IMPa(挖空)。實心模型的最大Mises應力比挖空模型的最大Mises應力大11MPa，兩個極端簡化模型之間的區別很小，小于1%，對于其他參數的模型，最大的差別也不大于5%，而介于兩者之間的真實模型與兩者相比，他們的差別將更小。此計算也表明，滾筒的整體剛度很大，其產生的整體變形相對于局部變形是一個很小的小量，可以忽略不計。
基于實心模型，可以得出顆粒機環模模型在上述載荷情況下的受力分布情況。
實際的工作過程中，環模模型的失效破壞并不是由于變形失效引起的，而是由于裂紋的萌生及擴展使得整個工件失效。因此，必須把這個問題歸結為疲勞引起的裂紋萌生的問題。所以，應采用裂紋萌生及破壞的理論來分析這個問題。
對于實際的環模模型，其受力情況復雜，有不同載荷在不同方向上引起的彎曲應力，還有載荷加載的剪應力，其危險點處的危險面不能單憑某個分力決定，比如，在環向角度間距20，軸向間距11mm，450錐孔深度為3mm，φ6孔深度30mm，φ7孔深度20mm，φ6孔中沒有1：50錐度時，各個應力分布情況的云圖如下列各圖所示：
由上述分析可知，環模的失效破壞并不是由于變形失效引起的，而是由于裂紋的萌生及擴展使得整個工件失效，環模的真正失效原因是低周疲勞。分析同時也表明，環模尺寸的各個因素對它們的影響趨勢是一致的，尾孔深度越短，最大應力越小：無論是軸向還是環向，間距越大，最大應力越小。
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