自1930年首次引人顆粒飼料生產工藝后，用
顆粒機等成型機械設備制粒已成為飼料加工中最為普遍的工藝之一。顆粒加工是飼料加工中的一個深加工過程，由于加工過程的復雜性以及人們對加工產品質量追求，在這方面的研究比較多，從調質、顆粒機部件改進、膨化機、膨脹劑，到
冷卻器的設計、制粒后顆粒穩定，液體添加系統，這些研究都是為了獲得高質量顆粒飼料。與粉料相比，顆粒具有營養因素和非營養等兩方面的優勢：如減少粉塵，防止飼料組分在運輸等過程中再分級現象的發牛，進而保證動物對養分的平衡攝食和防止挑食；通過提高飼料的適口性提高動物采食量，同時節約動物采食所需要的時間及能量的消耗；通過制粒的高溫處理，可殺滅病原微生物；此外減少包裝運輸費用或儲藏空間等。但是，如果在制粒過程中不注意各方面因素的話，就會造成對顆粒質量的嚴重影響。
1、飼料配方
影響制粒質量的主要因素是配方，亦即原料的選擇。低成本配方使多種原料可以不同比例在各類動物飼料中得以有效應用。雖然從理論上講動物的營養需要得到滿足，但飼料經制粒后，其質量卻發生了較大的變化，因而飼料加工正在向改進顆粒質量的特定配方技術邁進，雖然顆粒質量并非總是隨一些飼料原料的比例增加或減少而呈線性反應，但是隨著數據的積累可以根據配方對顆粒質量進行預測。不同飼料原料的制粒特點可以概括如下：
1.1蛋白質含量較高的谷物和動物副產品的制粒性能較好，因為與其他成分相比，蛋白質是決定顆粒質量的重要因素。
1 2隨著飼料中谷物和油脂添加量的增大，顆粒質量趨于下降，因油脂可使飼料顆粒間的天然的粘結作用降低。
1.3含天然粘合性能原料的配方制粒性能較好，富禽面筋蛋白和可溶性纖維素的谷物如小麥具有天然的粘合性能，可做為天然的粘合劑，制粒時不需要添加顆粒粘合劑，在大多數歐洲國家，小麥是豬和家禽的主要能量飼料來源。
1.4以玉米為主要成分的高能量飼料中，顆粒耐久度和硬度取決于淀粉糊化的程度。淀粉糊化時，將在水分、熱能和壓力下經機械力的作用被分解為單糖起粘合作用。家禽飼料需高水平的蒸汽添加以取得較高的淀粉糊化度和粘結力，特別是高脂肪（有時甚至高于5%）與高比側的淀粉相結合的配方，如果調質不當將會導致通過環模時過度潤滑。牛飼料是較典型的含較低谷物水平的飼料，液體如糖蜜等添加量較大，可導致耗電高，而耗蒸汽少。兔飼料制粒時，使用的蒸汽量較低，高質量的纖維素特別是苜蓿草粉，會限制蒸汽吸收，但需要較高的電能來壓制成型。
1.5外加粘合劑的選擇與使用，蒸汽調質程度和飼料在環模上的壓力是影響電耗的主要的因素。對于某些原料成分來講，有時不加蒸汽也可以添加2%～4.5%，這些飼料不含谷物，但水分含量較高，所需制粒壓力也較高。然而，牛和兔飼料中不含（或禽少量）小麥，因此在配方中，可利用外加粘合劑如膨潤土等來提高顆粒耐久度，但膨潤土等使
環模的磨擦力增大，導致物料通過環模的速度減慢，壓膜壓力增加，進而導致能耗上升和生產成本增加。有些粘合劑除了有粘合作用外，還有潤滑作用，如纖維素加工的副產品磺酸木質素和可溶性植物膠，瓜爾膠即可以用于壓膜潤滑而叉不干擾飼料顆粒間的結合，由于物料容易通過環模，制粒能耗降低。動物油脂或植物油酯是有效的環膜潤滑劑，但它們可使飼料顆粒間的天然的粘結作用降低，導致顆粒料質量下降。
2、調質
調質是顆粒壓制的準備工作。經過調質后的飼料流動性好，又能增加飼料的粘合力，有利于飼料成型，并改善顆粒質量。調質技術的關鍵在于根據配方原料的特性及產品質量要求選擇適宜的參數（調質溫度、加水量、調質時間）。
以谷物為主的豬、禽飼料，淀粉含量高，需高溫高水分才能使其糊化，進而生產出高質量的顆粒。因此，粉料水份含量需達到17%～18%，溫度至少要82℃。對高蛋白與高纖維的飼料配方，則調質溫度不宜太高，以免蛋白質或纖維焦化堵塞模孔，溫度通常在60～80℃。對于有熱敏性成分的配方，調質溫度更應控制。調質時加入蒸汽過多，會使物料變軟，堵塞模孔；蒸汽不足，則易造成糊化程度差，難成型，成品粉化率高。
許多飼料廠忽視水分含量對制粒質量的影響。谷物中的結合水對飼料的制粒效果有相當大的影響。含結合水高的谷物很難制粒。原因是谷物本身的結合水限制了調質器中以蒸汽形式加給粉料的外加水，使用蒸汽時，調質器中水分增加與物料溫度提高之間存在一定關系，這種關系因蒸汽本身質量的變化而變化。蒸汽質量不佳時，每加1%的水分，溫度提高11℃或不足11℃。也就是說，如果谷物中結合水的含量為14%，在達到模孔的堵塞點之前，含水量只可能再提高2%~4%。當調質后粉料的水分含量達16%～18%時，模孔往往發生堵塞。
如果蒸汽質量不佳（蒸汽不飽和且含冷凝水），再加上谷物本身的結合水含量過高，則被調質的粉料只能比環境溫度高出22～44℃。如果蒸汽質雖好（飽和蒸汽），調質器中被調質粉料的溫度可比環境溫度高出33～66℃。比如，在環境溫度為38.5℃的情況下，如果蒸汽質量不好，則調質器中粉料的溫度只能達到42.9～64.9℃。而如果蒸汽質量好，則相應的溫度可以達到53.9～86.9℃。如果蒸汽質量不佳而且結合水含量又過高，則粉料很難達到81.4～86.9℃這一最佳調質溫度。調質時間主要影響物料的熟化程度，時間越長，熟化程度越好，物料間的粘合力越大；如果調質時間太短，熟化程度不均一，制粒效果就不好，理想的調質時間以10～30s為宜。如果想進一步提高調質溫度，可將調質時間延長到45～60s。安裝膨化器、飼料預處理機和帶有蒸汽外套的調質器，可進一步提高淀粉糊化程度，增加飼料的粘合性，改善顆粒的持久性。
物料在調質器中的滯留時間（調質時間）是影響制粒效果的又一重要因素。當前，調質時間已成為可控性變量，操作者可以通過控制調質的速度的速度和槳葉安裝角度等設置調質時間已達到所希望的顆粒質量。調質腔（調質筒）中槳葉的設置在很大程度上影響粉料的滯留時問，一般粉料在調質腔中的滯留時間為7～8s，有時也可達到20s。調質時間的變異可以顯著影響制粒操作以及顆粒質量。在淀粉含量較高的飼料中，淀粉糊化程度是影響顆粒質量的關鍵因素，其主要原因在于蛋白質的含量非常有限，因而制粒前和制粒時的適宜調質尤為重要。
3、模孔規格
模孔規格也影響制粒質量。模孔的有效厚度越大！模孔的阻力就越大，堵塞點就越低。對容重較低的配方一般采用有效厚度較大的模孔。對密度較低的飼料，需要較大的壓力才能生產優質的顆粒；而密度較的高谷物日糧，有效厚度可以降低，以利于提高調質溫度和增加濕度。
4、干燥和冷卻
對大多數制粒產品來說，水分含量最好控制在12%以下，最大也不超過13%，否則可能發霉。為了提高成品的貯藏安全性，顆粒應冷卻至環境溫度±5.5℃的范圍內，水分含量應在調質前物料的±0.5%范圍內。然而，烘干過度需要額外的能源和設備，影響經濟效益，也可以使顆粒料收縮和變脆。因此，實際生產中，最好是應用一種快速而準確的水分測定儀檢測最終成品水分。如果最終成品水分過低，可縮短顆粒飼料在冷卻器中的停留時間，反之，則應延長顆粒飼料在冷卻器中的停留時間。冷卻器中的顆粒干燥床應均勻，冷卻氣流不應繞過顆粒。冷卻、干燥不均勻會使成品飼料的濕度不均，局部濕度過大可造成細菌和霉菌生長，破壞飼料顆粒的完整性。
5、粉碎粒度
高谷物日糧，比如飼料古玉米高達70%，制粒能否成功，主要取決于粉碎粒度。較細的粉料，可以生產出持久性很好的顆粒飼料，但粉碎過細，又會使顆粒變脆。原料中以粗、中、細比例適度最好。這樣制粒時，細粒能填滿粗粒之間的孔隙，增大粒子之間的接觸面積，改善制粒性能。
6、液體添加
制粒后液體添加是保證飼料品質的又一措施。為了得到高品質的顆粒飼料，在顆粒機制粒之前和制粒過程中以及制粒后采用強調質方法，這種高溫．高濕、延長調質時間、采用較大壓力以及物料與壓輥壓模磨擦擠壓逆境因子，對制粒中各種酶、藥劑、維生素及生物制品等熱敏原料破壞很大，為了保證這些熱敏原料不受制粒的影響，通常的方法是在制粒后進行液體外涂，這一系統的應用可以保證熱敏原料的活性不受破壞，
7、飼料的營養價值
制粒可以提高飼料營養物質的消化率。制粒過程中的熱作用是蛋白質變性，動物對變性蛋白質的消化率得以提高。蛋白質的變性直接影響到氨基酸，通常制粒溫度小是很高，氨基酸量的損失很小，但氮基酸的吸收有較大幅度的提高。脂肪發生的變化與熱的作用有關，制粒過程所引起脂肪變化提高動物對脂肪的吸收利用率。碳水化臺物是組成飼料的最大成分．其中的淀粉在制粒過程中部分發生了糊化，淀粉的消化率得以提高，同時，制粒過程的溫度(80～82℃)可以殺死沙門氏菌，熱過程中熱壓作用對許多微生物具有殺滅作用。對有毒、有害成分如抗胰蛋白酶因子、單寧、硫甙等有消除或緩解作用。但同時制粒過程中的溫度可破壞許多的維生素、VK、抗壞血酸、胡羅卜素、VE、VB，對制粒較為敏感。在制粒溫度為75℃和95℃時，可使B-葡聚糖酶的活性分別降低40%和70%，超過110℃則b-葡聚糖酶和纖維素酶活性全部喪失。當制粒溫度為79℃時，植酸酶活性下和45.8%，80℃時則下降87.5%，活性損失較大。纖維素分解酶、戊聚糖酶和真菌淀粉酶在制粒溫度達到80℃時，保持穩定，制粒溫度達到90℃時，檢測活性損失90%以上細菌淀粉酶較穩定，在制粒溫度達到100℃后被檢酶活性仍保留60%。
總之．飼料加工新概念、新工藝、新設備會隨著動物營養研究的發展、家畜遺傳上的改進、人們對飼料產品認識的不斷深入以及飼料加工競爭的加劇而不斷變化。制粒工藝直接影響飼料產品的質量。目前，制粒工藝還有一些
不足之處，這就要進一步研究和改進，按實際情況找出并采用先進而適用的新技術，科學地解決好顆粒質量問題。
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