1、磨機(jī)工藝參數(shù)
—倉：長度2.75 m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用階梯襯板，∮40—80 mm鋼球，平均球徑54 mm，填充率27.3%，雙層隔倉板，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
二倉：長度225m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用溝槽襯板，中25~ 40 mm鋼球，平均球徑29.3 mm，填充率26.8%，雙層隔倉扳，篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。雙層隔倉板中間安裝了10塊弧形篩板(1 250×168 mm)，篩孔篦縫1.0 mm。
三倉：長度2.45 m，有效內(nèi)徑2.5 m，采用溝槽襯
板，∮16—20 mm鋼鍛，平均鍛徑16.9 mm，填充率28.2%，雙層隔倉板篦縫呈輻射狀，寬度6.0±0.5 mm。
四倉：長度4.5 m，有效內(nèi)徑2.5m，采用小波紋襯板，中10—14mm微鍛，平均鍛徑12.3 mm，填充率26.5%，出料篦板篦縫呈輻射狀，寬度4.5±0.5 mm。
2、產(chǎn)量偏低的原因分析
2.1作篩余曲線
為查找磨機(jī)臺(tái)產(chǎn)偏低的原因，在臺(tái)產(chǎn)29.2 t/h時(shí)正常停磨，取樣作篩余曲線，見圖1。
從圖1可以看出，一、二倉曲線降低幅度較大，說明球倉的級(jí)配比較合理，但曲線在三、四倉降低幅度較小，特別是四倉靠近出料端近2m處，物料細(xì)度幾乎沒有變化，說明鍛倉的研磨效率偏低。
2.2做易磨性試驗(yàn)
我公司有2臺(tái)∮3.0/2.5 m×60m、∮3.5 m×65 m余熱發(fā)電回轉(zhuǎn)窯和3臺(tái)∮3.0m×11 m機(jī)立窯。生產(chǎn)P．032.5水泥時(shí)，回轉(zhuǎn)窯熟料和立窯熟料質(zhì)量配比為
1：1，熟料化學(xué)分析見表1。
由篩余曲線可知，雖然鍛倉的平均鍛徑較小，但粉磨效率依然較低。為進(jìn)一步查找磨機(jī)產(chǎn)量偏低的原因，我們又開展了熟料易磨性試驗(yàn)。試驗(yàn)用熟料總重10 kg，其中回轉(zhuǎn)窯熟料和立窯熟料各5 kg，平潭標(biāo)準(zhǔn)砂10 kg，易磨性試驗(yàn)見圖2。
隨著比表面積的增加，我公司熟料的易磨性變差，比表面積達(dá)到350 m2/kg時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)砂的粉磨時(shí)間為43.9 min，熟料粉磨時(shí)間為56.9 min;比表面積達(dá)到400 m2Jkg時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)砂的粉磨時(shí)間為54.6 min，熟料粉磨時(shí)間為73.2 min。以比表面積350m2/kg標(biāo)準(zhǔn)砂的易磨性系數(shù)為1，與標(biāo)準(zhǔn)砂相比，比表面積達(dá)到350 m2/kg時(shí)我公司熟料相對(duì)易磨性系數(shù)為0.77，比表面積達(dá)到400 m2/kg時(shí)我公司熟料相對(duì)易磨性系數(shù)為0.60。由此可知，我公司熟料為易碎難磨熟料。
3、技術(shù)改造
3.1高產(chǎn)高細(xì)磨技術(shù)方案
應(yīng)用高產(chǎn)高細(xì)磨技術(shù)，重新分工了各倉位的功能，盡量縮短球倉的長度，增加鍛倉的長度，各倉室之間均用雙層隔倉板分隔，應(yīng)用“小篦孔，大流通”的原理。與普通磨機(jī)隔倉板的篦孔相比較，篦孔寬度小得多，有效面積大得多，篦孔有效面積一般高達(dá)12%~140%左右，篦孔分布均采用放射狀。在球倉與鍛倉之間設(shè)置有粗細(xì)物料篩分裝置，它的作用機(jī)理與選粉類似，對(duì)球倉物料進(jìn)行分離，粗料返回球倉，細(xì)粉進(jìn)入鍛倉，進(jìn)入三倉的物料在較大鋼鍛的研磨下，達(dá)到一定要求后進(jìn)入四倉，在四倉微鍛的進(jìn)一步研磨后，即達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求，通過出料篦板排出磨外，完成物料的粉磨作業(yè)。
3.2改四倉磨為三倉磨
我公司人磨物料粒度見表2。
由于熟料易磨性差，要進(jìn)一步提高磨機(jī)臺(tái)產(chǎn)，應(yīng)適當(dāng)增加鍛倉長度。從表2可知，我公司入磨物料粒徑小，且有8.17%的成品，相對(duì)減輕了球倉的負(fù)荷，因此可以適當(dāng)縮短球倉長度，延長鍛倉長度。2004年5月12日，我們停機(jī)倒倉，把四倉改為三倉，一倉裝球，二、三倉裝鍛，篩分裝置被移至一、二倉之間，同時(shí)取掉一個(gè)雙層隔倉板，使磨機(jī)的鍛倉有效長度增加了250 mm，技改后的磨機(jī)三個(gè)倉長度分別為：3.5m、4.25m、4.5m（見圖3）。
3.3磨內(nèi)研磨體的調(diào)整
磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改造后，我們對(duì)磨機(jī)級(jí)配和填充率也進(jìn)行了調(diào)整。考慮到一倉篩分裝置篦縫寬度僅為1.0 mm，因此配球時(shí)既要求一倉具有一定的破碎能力，又要具有足夠的研磨能力。此次配球采用兩頭大中間小的配球方案，適當(dāng)提高了一倉平均球徑。為了增強(qiáng)鍛倉的研磨能力，又進(jìn)一步縮小二、三倉的平均鍛徑，填充率采用逐倉遞減的方案。
調(diào)整后的級(jí)配方案見表3。
3.4提高三倉的粉磨效率
由篩余曲線可知三倉的研磨效率偏低，為了進(jìn)一步提高其研磨效率，我們?cè)谌齻}沿圓周方向呈“米”字形對(duì)稱焊接了8排Ø22 mm×4.0 m螺紋鋼，用于增加三倉微鍛與襯板之間、微鍛與微鍛之間的摩擦力，從而提高三倉小鍛對(duì)物料的研磨效率。
4、效果
實(shí)施上述措施后，磨機(jī)產(chǎn)量有了較大提高，P．032.5水泥平均臺(tái)產(chǎn)由改造前的29.2t/h提高到改造后的33.7t/h，電耗由改造前的37.9 kWh/t降低至改造后的33.7 kWh/t，出磨水泥粒度也較理想，粒度分析見表4。
