帶式輸送機是山西焦煤集團公司西山機電總廠生產的主導產品。帶式輸送機縱梁的連接部件為U型類彎板。各型輸送機U型類彎板跨度不同、孔距不同。傳統的模具為一模一，這種設計方法所需模具數量多，制造成本高，生產時模具更換頻繁。
1、設計目的及工藝分析
U型類彎板主要用于連接帶式輸送機H架縱梁的部件。一般U型板在彎制成型后要求U型跨度為60～80 mm、深度為40～60 mm。兩側有兩個不同形狀的孔，一種是圓孔，一種是扁孔，而且孔徑、孔距不同。這兩種孔主要是用來固定縱粱銷予以連接縱梁。兩側孔位置要求精度高，對中性好。以往U型彎板成型工藝為：落料一沖圓孔一沖扁孔一壓制成型。整個工藝完成后，由于兩側孔的不同時沖制造成孔位置相對偏移量加大，壓彎成型后在穿插銷子時兩組孔錯移量較大，使縱梁整體扭曲。達不到H架技術要求，必須經過整形后才可以出廠。基于上述原因，根據產品形狀要求和設計理念，進行了帶式輸送機U型板沖孔模具的設計。改變U后型板工藝路線為：落料一四孔同時沖制一扁孔定位壓制成型。
2、模具設計
在進行U型板生產工藝分析的基礎上，設計出一套帶式輸送機U型板沖孔模具。根據山西焦煤集團公司西山機電總廠的設備狀況，此套模具安裝在JB31-250閉式單點壓力機上。模具結構示意圖見圖2。
主要結構為：上底板、四孔沖頭座、四孔漏盤座、漏盤底座、脫料裝置，沖頭、漏盤、定位裝置。
該套模具的沖頭、漏盤與沖頭座、漏盤座依靠頂絲定位連接。由于扁孔漏盤的定位采用圓漏盤時可能發生錯位，采取在圓漏盤底部加工成與扁孔位置相一致的形狀，同時漏盤座底部形狀與扁漏盤相配套，解決了扁孔的定位問題，保證了產品中心距的要求。沖制時板料定位由邊定位，采用在模具邊緣的可調定位裝置定位。沖制不同技術要求的U型彎板時，可以更換適合其要求的沖頭座、沖頭、漏盤、漏盤座。可以根據不同產品要求更換不同的脫料裝置。整套模具全部采用螺釘緊固，裝置拆卸、安裝方便可靠，省時省力。該套模具的底座同時也是該類型彎板的落料模具底座。達到了一臺底座多種模具應用的成效。
3、模具調節和使用
模具在使用前，應先根據所沖彎板的尺寸進行調節。調節主要分為兩部分；一是壓力機的閉合高度的調節，若閉合高度不合適會造成模具損壞，嚴重的將造成壓力機頂車，設備損壞。二是上下模具間隙的調整。
調節步驟：首先調整上下模具的間隙，固定上模后調整下模位置，使其間隙達到最佳效果。再將壓力機閉合高度調至最大，逐步降低閉合高度模具所需的沖制高度。
4、模具特點
1)四孔同時沖制，尺寸精度提高，工藝性好。解決了原工藝孔距偏差大的難題。
2)采取扁孔漏盤底座與扁孔漏盤配套形狀，徹底解決了扁孔定位問題。
3)通用性強，調節方便，一模多用。
4)結構簡單、加工方便，制造成本低。
5)組合靈活，能滿足多種跨度不同的U型彎板的沖制需要。
5、模具應用
該模具已成功應用在DSP1080皮帶機、SJ - 80皮帶機U型彎板的沖制作業中。四孔同時進行沖制不僅糾正了由于兩側孔沖制不同時造成的中心定位偏差，壓制時難以定位的困難。而且在壓制時由壓彎模具頂面采取以銷定胚料扁孔位置，解決了成型彎板出模后的變形等問題，它所承制的任務完全達到產品技術要求，從而保證了產品質量的要求，且產品一致性好。
6、經濟性分析
1)減少了模具的品種和數量，節約模具制造費用，降低了產品的制造成本。
2)縮短了模具的生產周期和更換模具的時間，減輕了工人的勞動強度，提高了生產效率。
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