某電廠3號(hào)爐為哈爾濱鍋爐廠采用美國CE公司技術(shù)設(shè)計(jì)制造的HG - 2008/18.2 - YM2型鍋爐，為國產(chǎn)600MW機(jī)組配套設(shè)備。鍋爐自運(yùn)行投產(chǎn)后，一直存在空氣預(yù)熱器人口煙溫、出口風(fēng)溫和主、再熱汽溫偏低等問題。其中，再熱汽溫偏低較嚴(yán)重．制粉系統(tǒng)干燥出力不足。在該機(jī)組進(jìn)行了各項(xiàng)調(diào)整試驗(yàn)也未能解決上述問題。本文在試驗(yàn)研究和計(jì)算分析的基礎(chǔ)上，對(duì)上述同題的原因進(jìn)行了分析，提出了相應(yīng)的改造措施，富通新能源生產(chǎn)銷售
生物質(zhì)鍋爐，生物質(zhì)鍋爐主要人燃燒
秸稈顆粒機(jī)、
木屑顆粒機(jī)、
秸稈壓塊機(jī)壓制的生物質(zhì)顆粒燃料。
1、改造前試驗(yàn)項(xiàng)目測(cè)定
本次試驗(yàn)的目的：首先是查明主、再熱汽系統(tǒng)的熱力特性，分析受熱面設(shè)計(jì)布置的合理性；其次是從爐內(nèi)方面分析引起主、再熱汽溫度偏低的原因。試驗(yàn)對(duì)各受熱面（段）煙、汽工質(zhì)參數(shù)進(jìn)行采集測(cè)試；試驗(yàn)時(shí)的燃燒器擺角、投運(yùn)層數(shù)和過量空氣系數(shù)與設(shè)計(jì)工況相同；除二級(jí)右側(cè)過熱器減溫器為防止末級(jí)過熱器管壁超溫而有少量噴水外，其它噴水量為零。
a．鍋爐實(shí)際運(yùn)行煤質(zhì)接近于設(shè)計(jì)校核煤質(zhì)上限．b．省煤器人口煙溫偏低，給水溫度偏高；c．主、再熱汽系統(tǒng)阻力偏大；d.主蒸汽出口兩側(cè)溫度偏差較大；e．空氣預(yù)熱器漏風(fēng)率較高。
2、問題的原因分析
2.1爐膛出口煙溫的計(jì)算確定
爐膛出口煙溫是爐內(nèi)傳熱的重要參數(shù)，可通過CE設(shè)計(jì)程序，采用省煤器出口煙溫測(cè)試值及各級(jí)受熱面的工質(zhì)流量、進(jìn)出口參數(shù)，從省煤器開始，按與煙氣流程相反方向反推計(jì)算，得出下爐膛出口煙溫，結(jié)果如表3所示。
根據(jù)反推計(jì)算，試驗(yàn)工況下的下爐膛出口煙溫比設(shè)計(jì)值低70℃，上爐膛出口煙溫比設(shè)計(jì)值低100℃。
2.2爐膛沾污系數(shù)
鍋爐實(shí)際運(yùn)行煤種偏離設(shè)計(jì)煤質(zhì)，表現(xiàn)為發(fā)熱量高、灰分小、灰熔點(diǎn)高，而在設(shè)計(jì)時(shí)認(rèn)為設(shè)計(jì)煤種為輕微結(jié)渣，爐膛沾污系數(shù)8取0. 25，不符合實(shí)際運(yùn)行情況。其結(jié)果造成鍋爐在實(shí)際運(yùn)行時(shí)爐膛輻射受熱面吸熱量過大，使?fàn)t膛出口煙溫降低。表4是不同爐膛沾污系數(shù)和煤質(zhì)變化情況計(jì)算結(jié)果。
爐膛沾污系數(shù)的選取主要依據(jù)灰特性、結(jié)焦指數(shù)，同時(shí)也受到鍋爐型式和燃燒方式的影響，爐膛沾污系數(shù)的改變將對(duì)鍋爐熱力參數(shù)產(chǎn)生嚴(yán)重影響。根據(jù)該鍋爐的設(shè)計(jì)計(jì)算，爐膛沾污系數(shù)每減小0. 05．過熱汽溫、再熱汽溫和下爐瞳出口煙溫分別下降4. 42℃、3.03℃和6.9℃。
2.3主汽系統(tǒng)阻力的影響
鍋爐主、再熱汽系統(tǒng)阻力比設(shè)計(jì)值偏大，只有提高汽包運(yùn)行壓力才能維持過熱器出口壓力達(dá)到設(shè)計(jì)值。運(yùn)行壓力的提高使，工質(zhì)汽化潛熱降低，爐內(nèi)蒸發(fā)吸熱量減少，進(jìn)而導(dǎo)致燃料量和煙氣量減少，使對(duì)流吸熱降低。
另一方面，當(dāng)過熱器出口壓力達(dá)到設(shè)計(jì)值時(shí)+相應(yīng)上游受熱面工作壓力都超過設(shè)計(jì)值。壓力升高使蒸汽比熱值增大，在獲得相同吸熱量的情況下，溫升要降低。對(duì)于再熱器，由于高壓缸排汽參數(shù)較高，實(shí)際運(yùn)行壓力比設(shè)計(jì)值要高，同樣存在上述情況。同時(shí)，根據(jù)再熱器實(shí)際出入口焓值計(jì)算，綜合考慮再熱蒸汽流量的變化，再熱器吸熱量低于設(shè)計(jì)值，說明再熱器設(shè)計(jì)布置面積不足。
表5和表6分別是不同工作壓力及出口溫度下過熱器和再熱器吸熱量比較。
2.4熱偏差的疊加
因四角切圓燃燒方式在爐膛頂部存在殘余煙氣旋轉(zhuǎn)氣流。對(duì)于右旋氣流，在爐膛頂部左側(cè)存在煙氣回流，相對(duì)流動(dòng)阻力偏大，右側(cè)煙氣流動(dòng)阻力相對(duì)較小。在殘余旋轉(zhuǎn)氣流的作用下，大部分煙氣直接從爐膛出口右側(cè)底都通過，布置在爐膛頂部右側(cè)的受熱面設(shè)有受到煙氣的充分沖刷傳熱，煙氣通過后溫度仍然較高，而布置在爐膛頂部左側(cè)的受熱面受到煙氣沖刷傳熱較充分，左側(cè)受熱面內(nèi)的蒸汽溫升較高。
煙氣通過爐膛出口后，在鍋爐水平煙道內(nèi)呈現(xiàn)了左側(cè)煙溫低、右側(cè)煙溫高的分布形態(tài)，氣流在整個(gè)截面分布較均勻。后屏過熱器出口左右聯(lián)箱至末級(jí)過熱器人口左右聯(lián)箱間的連通管為交叉布置，設(shè)計(jì)意圖是為消除熱偏差，但實(shí)際上流經(jīng)爐膛頂部左側(cè)分隔屏過熱器受熱面后溫度較高的蒸汽，經(jīng)連通管后進(jìn)入水平煙道的右側(cè)末級(jí)過熱器受熱面，恰好與水平煙道右側(cè)溫度較高的煙氣相遇，而煙道另一側(cè)的情況剛好相反，形成了熱偏差的再次疊加，造成了一方面一部分蒸汽不能充分吸熱，另一方面，還要投入減溫水來避免熱偏差較大的部分受熱面管壁超溫。
2.5其它影響因素
2.5.1蒸汽流量
機(jī)組在600 MW負(fù)荷下運(yùn)行時(shí)，主、再熱蒸汽實(shí)際流量比設(shè)計(jì)值增加200t/h，這是由汽輪機(jī)效率現(xiàn)狀決定的。根據(jù)計(jì)算，機(jī)組在MCR工況附近運(yùn)行時(shí)，主、再熱蒸汽流量增加，鍋爐燃料量也會(huì)增加，其綜合作用不會(huì)使汽溫有太大變化。
2.5.2空氣預(yù)熱器漏風(fēng)
試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，空氣預(yù)熱器漏風(fēng)率很大，近20%，降低了換熱效率，而人口煙溫比設(shè)計(jì)值低20℃，使一、二次風(fēng)溫度低于設(shè)計(jì)值約30℃。
2.5.3給水參數(shù)
機(jī)組實(shí)際運(yùn)行給水溫度比設(shè)計(jì)值高6-8℃，但由于煙氣溫度的降低使省煤器出口水溫并未增加，因此，其對(duì)爐內(nèi)傳熱的影響僅表現(xiàn)在鍋爐運(yùn)行壓力的提高對(duì)工質(zhì)汽化潛熱的影響上。
2.6綜合分析
造成此鍋爐空氣預(yù)熱器人口煙溫、出口風(fēng)溫，以及主、再熱汽溫偏低的原因是多方面的．主要原因如下：
a．按照實(shí)際運(yùn)行煤質(zhì)，鍋爐設(shè)計(jì)沾污系數(shù)選取偏大，爐膛水冷壁受熱面布置偏大，引起爐膛出口煙溫降低，使下游受熱面吸熱不足。
b．由于煤質(zhì)的變化使燃煤量降低，生成煙氣量減少，使對(duì)流換熱強(qiáng)度降低。
c．系統(tǒng)運(yùn)行壓力的變化改變了各段受熱面的吸熱比例，造成爐內(nèi)工質(zhì)所需蒸發(fā)熱降低，過熱熱增加，使過熱受熱面面積相對(duì)不足。同時(shí)工質(zhì)蒸發(fā)熱的降低使燃料量減少，也不利于汽溫的提升。
d，四角切圓燃燒造成的爐膛頂部煙氣殘余旋轉(zhuǎn)和過熱器后屏至末級(jí)過熱器交叉連接管所引起的熱偏差疊加使過熱器出口汽溫左右偏差增大。
e．再熱器設(shè)計(jì)布置面積不足。
3、鍋爐改造
綜上所述，對(duì)于運(yùn)行煤質(zhì)，爐膛吸熱（面積）相對(duì)過大是問題的主要原因，而通過減少爐膛水冷壁吸熱面積來提高爐膛出口煙溫勢(shì)必會(huì)引起爐內(nèi)燃燒和鍋爐水動(dòng)力結(jié)構(gòu)等多方面問題，對(duì)系統(tǒng)阻力增大所采取的措施卻是有限的。經(jīng)計(jì)算論證，通過調(diào)整對(duì)流受熱面的解決方案是可行的。
根據(jù)鍋爐受熱面結(jié)構(gòu)和改造空間，增加水平低溫過熱器和末級(jí)再熱器面積是提高主、再熱汽溫的有效措施，同時(shí)還應(yīng)減少省煤器面積以提高空氣預(yù)熱器人口煙溫。而省煤器面積的減少降低了出口水溫，使鍋爐燃料量增加，也對(duì)提高汽溫有利。另外，為了提高一、二次風(fēng)溫，還確定了空氣預(yù)熱器的改造方案。最終的改造方案如下：
8．末級(jí)再熱器面積增加至3 566 m2，比原設(shè)計(jì)增加468 m2，同時(shí)將末級(jí)再熱器管材升級(jí)。
b．省煤器面積減少至12886 m2，比原設(shè)計(jì)減少2 535m2。
c．過熱器后屏至末級(jí)過熱器交叉連接管改為平行連接，同時(shí)對(duì)過熱器聯(lián)箱的6個(gè)三通進(jìn)行打磨，以減少阻力。
d．更換空氣預(yù)熱器傳熱元件，改變密封結(jié)構(gòu)和傳動(dòng)方式，減少漏風(fēng)率。
鍋爐實(shí)施改造后，進(jìn)行了改造后的鍋爐性能試驗(yàn)，以獲取改造后鍋爐運(yùn)行性能的詳細(xì)數(shù)據(jù)。試驗(yàn)表明，在燃用高熱值燃煤和汽輪機(jī)改造后高排溫度降低的不利情況下，鍋爐主、再熱汽溫比改造前上升了10.2℃和18.9℃，主汽熱偏差大大降坻，空氣預(yù)熱器入口煙溫達(dá)到359℃(設(shè)計(jì)值為357.1℃)．一、二次風(fēng)溫分別增加6.5℃和11.85℃，發(fā)電煤耗減少2. 78g/(kW.h)，鍋爐效率因機(jī)械不完全燃燒損失和預(yù)熱器漏風(fēng)減少而略有增加。
4、結(jié)束語
我國鍋爐設(shè)計(jì)煤質(zhì)與實(shí)際運(yùn)行煤質(zhì)普遍存在差異，原設(shè)計(jì)選取的重要參數(shù)“爐內(nèi)污系數(shù)占”已不再適合于運(yùn)行煤質(zhì)，其結(jié)果表現(xiàn)為爐膛水冷壁受熱面相對(duì)過大，爐膛出口煙溫降低，對(duì)流受熱面吸熱不足。通常解決爐膛水冷壁吸熱過大可采取敷設(shè)衛(wèi)燃帶，或針對(duì)本文情況增加輻射再熱器遮蓋面積等爐內(nèi)措施，但實(shí)踐證明，通過調(diào)整對(duì)流受熱面來解決爐膛出口煙溫偏低使蒸汽溫度、空氣預(yù)熱器人口煙溫偏低這一問題是可行的。
另外，通常用以消除四角切圓燃燒鍋爐過熱器熱偏差的過熱器末級(jí)連接管交叉布置措施，在600 MW機(jī)組同類型鍋爐上卻增大了熱偏差．而將交叉布置改為平行布置可較好地解決此問題。
相關(guān)生物質(zhì)鍋爐顆粒機(jī)產(chǎn)品：
1、
生物質(zhì)壁爐
2、
秸稈顆粒機(jī)
3、
木屑顆粒機(jī)
