活塞沖壓式成型
顆粒機合適的成型溫度為200～260℃（燃料棒表面溫度，溫度太低傳熱速度慢，不易成型），剛開始啟動工作時溫度還可適當提高，能達到280℃左右，進入成型套筒中的生物質原料在這樣的成型溫度下受到機械沖壓作用，使生物質顆粒位置重新排列，并發生機械變形和塑性變形。隨著外力和溫度不斷增大，生物質的體積大幅度減小，容積密度顯著增大，經成型套筒擠壓后，生物質內部膠化和外部炭化，具有一定的形狀和強度，隨著沖桿不斷運動，成型后的生物質原料從保型筒中被推出成為棒狀燃料產品，
秸稈顆粒機、
秸稈壓塊機壓制的
生物質成型顆粒燃料如下所示：
與螺旋擠壓式成型顆粒機受力不同的是，活塞式成型顆粒機沒有原料與螺旋桿及腔壁之間的摩擦力，而且是間斷摩擦。在機械沖壓燃料成型過程中，生物質原料在成型腔中的運動可近似視為直線運動，其與成型套筒內壁之間的摩擦路徑最短，一般沖擊一次的間隔為3～8s，它可顯著減少成型部件與物料之間的摩擦，降低單位產品能耗，提高成型部件的使用壽命。
原料在成型過程中首先呈現的是松散的狀態，在加熱和活塞推力的作用下，松散的原料開始擠壓、成型，成為原料塞，在運動過程中進一步得到活塞的推動作用和加熱作用，原料塞的密度不斷增大，逐漸達到成型燃料要求的密度，最后經過保型段被活塞推出成型顆粒機，成為燃料產品。可以發現，生物質原料在機械沖壓式成型顆粒機中的成型過程同樣可以分為進料段、成型段和保型段，在各個階段中的受力與螺旋擠壓相似，只是在成型過程中，燃料只受到成型腔對其的水平摩擦力作用，不存在滾動摩擦，因此，其成型過程中對成型設備造成的磨損較小，成型設備的維修周期長。而螺旋擠壓式成型設備所受到的磨損較大，其維修周期僅有40h左右。
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